标杆考察—走进广汽丰田借鉴精益管理的精髓
4月28日，三江建工各部门管理人员共39人走进了广汽丰田南沙园区第一生产线总装车间进行现场参观学习。
这一次参观，是精益管理思维方法的具象化学习，也是一次很好的“走出去、引进来”的机会。只有通过不断地向优秀企业学习，提升管理认知水平，掌握更多的科学管理方法，我们才能在日常工作中有所改善和提升。
前往广汽科技馆。在讲解员的指引下，先后了解了广汽发展状况、自研动力技术、纯电平台、电池电机技术等各项“黑科技”。在讲解员的细心引导和解说下，从车身组装、四轮定位调试到汽车淋雨密闭测试，参观人员了解到了丰田的JIT生产管理模式、日常的目视化管理、坚决不让不良品流到下一环节的安东系统以及精益管理思维在生产流程中方方面面的应用。
参观广汽丰田生产工厂的总装车间
总装车间采用精细的零件分拣系统（SPS方式），把零件区及装配区分离，使生产线简洁化。同时，导入先进的安东系统，实现“自动化”生产。在这里企业家们可以沉浸式体验了整车“智”造流程及完善的品控体系，为汽车工业的学习增添了生动的一课。
此外，广汽集团的人工智能自动驾驶团队基于纯视觉自动驾驶技术路线，利用人工智能，初步完成了核心技术研发，并通过如祺出行，在广州市南沙区全域承接用户的真实出行订单。
参观学员心得分享：
“丰田的车间现场摆放非常整齐，环境干净明朗，6S管理做得非常好。他们的生产现场管理有序，严格按先进先出生产节奏把库存及在制品控制在很低的范围，这是我们非常值得学习的地方。”
“现场最震撼的是品质管理赋予每个员工相当大的自主全力，悬在每个工位头顶的白线（安东系统）都能决定整个车间的生产运行，这是需要相当大的压力和魄力，这种只存在于理论和教科书上的方法却真实发生在丰田工厂并能长期有序执行。”
“印象比较深的就是丰田的自动化程度比较高，流水线中异常处理规范及时，效率高以及工作时间的间隔休息有利于员工健康和工作效率提高。从本次学习中，我觉得后续如果条件允许，机台用纱和原料仓库甚至可考虑到机台自动传送，减少用工，而且可使车间备存原料及时和库存最少化，值机和保全也可参考丰田的动作分解，提高标准化操作。”
“丰田组装车间是一条移动的传输带，人员与装配车辆同步移动以减少不必要人员走动和等待。这种模式我们可以参考借鉴，对于我们本厂经常寻找工具、移动的机修和保全人员可以定做可移动工具车，高度以不弯腰即可伸手拿到分类摆放之可用工具，减少劳动强度和提高效率。”
“丰田75秒的标准作业时间体现了其操作流程、作业手势的规范和统一，这是以人员标准化操作培训的严格落实为前提的，其次它的物料库位规划以及通过合理的流程保持先进先出也是很值得我们去借鉴的。”
广汽丰田客户关联部长为大家详细地介绍了广汽丰田的发展历程、成功经验以及闻名遐迩的精益管理模式，并以他自身的工作经验为例，在幽默风趣的讲述中展示了精益管理在企业管理中的重要作用。在认真聆听和学习丰田精益管理模式和经验之后，参访人员围绕管理问题与广汽丰田代表进行了友好的探讨和交流.
来自不同行业之间的思想碰撞为双方都开扩了思路。广汽丰田的“TPS”和“TOYOTA WAY”两大“法宝”为珠海摩天宇团队提供了良好的范例和充分的启发，通过本次参访在精益管理方面不断打磨，探索一条最适合珠海摩天宇的精益管理道路，推动公司管理水平更上一层楼。