固态电池被视为新能源汽车的“终极答案”，其高安全性与长续航特性，使其在新能源汽车、低空经济等领域展现出巨大潜力。近期，多家权威媒体报道，我国科研团队成功攻克全固态金属锂电池的关键技术瓶颈，推动固态电池性能实现质的飞跃——过去100公斤电池仅能支持500公里续航，如今有望突破1000公里大关。这一突破背后，究竟隐藏着怎样的技术密码？东风汽车等企业又做出了哪些贡献？

电池充放电的本质，是锂离子在正负极间的“往返运动”。锂离子如同“快递员”，将电子从正极运送至负极，而固态电解质则是其行驶的“高速公路”。然而，传统硫化物固体电解质硬度高、脆如陶瓷，金属锂电极却软似橡皮泥，两者结合时界面凹凸不平，导致锂离子传输受阻，直接影响电池效率。这正是固态电池长期未能大规模商业化的核心难题。

针对这一痛点，我国科研团队通过三大创新技术，实现了“陶瓷板”与“橡皮泥”的紧密贴合，彻底打通了固态电池的续航瓶颈。

第一项突破是“碘离子粘合剂”。在电池工作过程中，碘离子会顺着电场移动至电极与电解质界面，主动吸引锂离子填补缝隙，形成自修复的紧密连接。这一技术解决了固固界面接触不良的问题，为固态电池实用化扫除了最大障碍。

第二项创新是“柔性骨架技术”。中国科学院金属所团队为电解质设计了一层聚合材料“骨架”，使电池具备类似保鲜膜的柔韧性。实验显示，这种电池可弯折2万次、拧成麻花状仍完好无损，且通过添加特殊化学成分，锂离子传输效率提升86%，储电能力显著增强。

第三项突破是“氟化物防护层”。清华大学团队采用含氟聚醚材料改造电解质，氟元素的高压耐受性使电极表面形成“氟化物保护壳”，有效防止高电压击穿电解质。经测试，该技术可使电池在满电状态下通过针刺实验、120℃高温箱测试而不爆炸，兼顾安全与续航。

作为新能源汽车的“心脏”，电池技术直接影响行业未来。在“双碳”目标驱动下，东风汽车等企业积极承担“国家队”责任，加速固态电池技术研发与产业化布局。

东风汽车的布局始于2018年，当年成立固态电池项目组，次年完成第一代固态电池系统开发，2020年推出搭载固态电池的整车。2022年，其与头部动力电池企业合作研发的高比能固态电池，成功应用于东风E70车型。目前，首批50台示范车已在6省10城运行超150万公里，验证了技术的可靠性。

2024年世界动力电池大会上，东风汽车展示了新一代固态电池技术。该电池系统能量密度达285Wh/kg，采用CTP构型提升空间利用率、降低材料成本，同时搭载沉浸式冷却技术和无线BMS系统，进一步优化性能与可靠性。这一成果为新能源汽车续航与安全树立了新标杆。