今年上半年以来，中国航空工业集团风雷产品订单量持续大幅增长。然而现有产能与订单需求间尚未实现完全匹配，相关产品的控制和功能、性能检测环节制约着生产节奏。风雷试验检测部门针对此情况，牵头组建攻坚团队，开展精益改善行动。

攻坚团队以流程优化为刃、以技术升级为锋，将产品的平均检测时间从13.5小时压缩至5小时内，使检测效率提升53.3%，人力成本降低81.5%。这场“小切口”的革新，不仅成功破除了生产瓶颈，更为精益生产注入了新动能。

痛点难点倒逼精益改善

针对部分产品的痛点难点，攻坚团队积极开展走访调研。经调研梳理，检测环节的交付检测固化流程冗余是制约生产进度“卡脖子”的关键问题。主要表现在产品从零组件到成品交付的检测前后需9次，检测平均累计耗时达13.5小时，9次检测需累计开展4392次操作。

由于操作熟练程度不同，检测耗时差异最高达40%。一套产品全流程检测下来，检测岗位技术工作人员疲劳度高，难以保障产品检测质量。

四维攻坚破局生产瓶颈

风雷试验检测中心集合各序列业务骨干，正式组建精益改善小组。针对找准的问题，确定了以“缩短检测时间、提高交付能力”为目标，以不改变最终产品功能、性能检测结果为前提，运用时间序列图、价值流程梳理、风险分析等多种工具方法，展开四维攻坚破局行动。

实施流程“瘦身”行动。精益攻坚小组梳理了该产品自零组件到成品交付的全部环节，发现其中2次检测的结果可沿用上一次的检测结果。在确保符合规定的前提下，将检测次数从9次优化为7次。通过减少检测次数，累计缩短平均检测时间3小时。开展步骤“优化”行动。精益攻坚小组针对单次检测中成百上千个操作步骤，采用“取消、合并、重排”原则对检测流程进行重构，通过减少电源电压调节次数、插针插拔次数、模拟装置操作次数，对单次检测步骤进行合理规划，优化后平均每次检测时间缩短1.2小时。进行工具“升级”行动。精益攻坚小组针对单次检测中耗时的“插针对接”环节，自主设计出了产品检测专用对接插头，使得插针时间缩短至5秒/次，单套产品检测累计节省0.5小时，有效提升快速对接效能。引入设备“换新”。为彻底解决老设备的低效问题，以达到预期设定的检测目标，投入专项资金引进了全自动检测设备，全自动实现参数设置、自动检测、数据采集、报告生成，使得单套产品单次检测时间降至0.7小时。

多重提升实现效率蝶变

通过对产品开展精益改善活动，这场持续的流程革新与技术迭代检测，实现了从“被动应对”到“主动高效”的思维转变，使得生产更顺畅、成本更可控、客户更认可、团队更有劲；实现生产计划节奏正常进行，设备利用率大幅提升，确保产品按时交付，合同规范履约，客户满意提升。

经数据检测对比，该项产品检测周期从13.5小时压缩至5小时，单日最大检测效率在原有基础上提升53.3%，人力成本在原有基础上降低81.5%，检测岗位加班率从80%降低至10%，员工满意度提升80%。

这场检测革新，没有复杂的技术突破，更多的是对“习以为常”的流程较真、对“微不足道”的浪费较真。从优化一个步骤到设计一个工具，从调整一次顺序到引进一套系统，背后是各级对“小改善撬动大效能”的重视。在高质量发展的新征程上，只有坚持以问题为导向，以数据为纽带，以创新为引擎，即使看似微小的改善，也能在平凡的岗位上创造不凡的价值。