随着全球能源结构向绿色低碳转型，新能源汽车、储能系统等行业迎来爆发式增长，而电池作为核心部件，其安全性、稳定性和寿命成为行业关注的焦点。在电池研发、生产与测试环节，温度是衡量其性能与安全的关键指标之一。过热不仅影响电池效率，更可能引发热失控，造成严重安全事故。因此， 高精度、实时、非接触式的温度监测系统，已成为电池实验与生产中不可或缺的技术装备。

本文将深入介绍本公司推出的ATR61电调测温热像仪系统，并结合其在新能电池实验场景中的应用，展示如何通过红外热成像技术实现智能化温度监测与风险预警，为电池研发与安全管控提供可靠保障。

一、新能源电池安全痛点：传统测温为何 “力不从心”？

在锂电池生产的极片压制、注液、化成等工序中，电芯内部温度的细微异常，都可能埋下热失控的隐患；而在电池包测试、储能系统运行阶段，局部过热更是引发火灾的核心诱因。

传统的接触式测温（如热电偶）存在致命短板：

• 覆盖范围窄：仅能监测单点温度，无法捕捉电芯表面的温度分布差异；
• 响应速度慢：温度传导需要时间，等报警触发时可能已错过最佳处置窗口；
• 环境适应性差：在注液车间的高湿环境、化成车间的高压工况下，易出现故障。

而红外热成像技术通过接收物体发出的红外辐射，生成实时的温度分布图像，具备非接触、全场测温、可视化热分布等优势，非常适合用于电池实验中的热行为分析。

二、ATR61 + 测温分析系统：新能源电池实验的 “安全闭环”

在新能源电池实验场景中，ATR61 电调测温热像仪与测温分析软件、IO 报警模块组成了一套 “小型化测温分析报警系统”，实现了 “实时监测 - 智能预警 - 自动联动” 的全流程安全防护。

（一）现场应用：从实验台到产线的 “无缝适配”

在电池热失控模拟实验中，ATR61 被架设在标准 1/4 螺纹三脚架上（支持快速安装），其 640×512 的红外分辨率，可清晰捕捉电芯表面的温度分布细节；当电芯温度超过预设阈值时，测温软件会立即触发 IO 模块，联动外围声光报警装置（如三色警示灯），实验人员可在 1 秒内响应处置。

（二）ATR61：为新能源场景量身定制的 “测温利器”

作为这套系统的核心，ATR61 电调测温热像仪的 5 大优势，完美契合新能源电池行业的需求：

1、高清视觉，不放过任何温度异常

640×512 的红外分辨率，相当于在电芯表面 “布下” 30 万 + 个测温点，即使是极片压合时的局部微过热（温差仅 2℃），也能清晰呈现在热成像图中。

2、宽温覆盖，适配全生产环节

从注液车间的 - 20℃低温环境，到电芯热失控测试的 550℃高温场景，ATR61 的 - 20℃~+550℃测温范围，可覆盖锂电池生产、测试的全流程。

3、实时传输，数据不延迟

千兆网络接口支持温度数据的实时上传，产线中控室可同步查看各监测点的温度变化，避免了 “局部报警、全局滞后” 的问题。

4、协议兼容，轻松融入现有系统

支持 ONVIF 等多种协议，可直接接入企业已有的 MES（生产管理系统）或安防系统，无需额外改造后端设备，降低了产线升级的成本。

5、电动聚焦，适配复杂工况

当监测对象从 “单片极片” 切换为 “整包电池” 时，无需人工调整镜头，通过软件即可实现电动聚焦，在产线换型时大幅提升效率。

三、行业案例：热像仪如何成为电池企业的 “标配”？

事实上，ATR61 的应用逻辑，早已在行业内得到验证：

案例一：某动力电池企业循环测试温控系统

该企业在电池循环寿命测试中，使用红外热像仪对上百个电池模组进行持续监测。通过设置区域温报警阈值，系统在某个电池温度异常升高时自动报警，并同步记录该时刻的热像视频与温度数据，为后续分析提供依据，有效预防了多次潜在的热失控事件。

案例二：储能电池安全实验监控项目

在储能电池系统的过充与短路安全实验中，研究团队采用多台热像仪同时对电池包不同侧面进行监测，结合软件生成温度变化曲线与热分布动画，清晰展示热蔓延路径，为安全设计改进提供了直观的数据支持。

而 ATR61 的差异化优势在于：更紧凑的部署方式 + 更灵活的电动聚焦 + 更宽的测温范围，尤其适合中小规模产线或实验室场景的快速落地。

四、为什么选择 ATR61？不止是 “测温”，更是 “安全保障”

对于新能源电池企业而言，ATR61 带来的不仅是一台设备，更是一套 “主动防御” 的安全体系：

• 降本：提前拦截热失控隐患，减少不良品报废与事故损失；
• 提效：替代人工巡检与单点测温，大幅提升检测效率；
• 合规：满足《锂离子电池生产企业安全生产规范》中 “温度实时监测” 的要求，助力企业通过安全认证。