新能源汽车零部件厂的产线管理，常陷入 “异常看不见、责任分不清、处理跟不上” 的困境 扬州华光新材料旗下 51 条装配线（覆盖新能源、电力、本部三大厂区）也曾如此：缺料时工人跑着喊仓管，质量异常后半天找不到责任人，异常处理记录靠纸质登记难追溯。而通过引进讯鹏科技的 Andon 安灯系统，通过 “硬件可视化布局 + 功能可视化管控 + 数据可视化追溯”，让 51 条产线的管理从 “模糊被动” 转向 “透明主动”。

一、硬件可视化

新能源工厂产线分散、跨厂区管理难，Andon 系统的第一步，是用硬件搭建 “可视化信号链路”，让异常位置、状态直观呈现：

1. 按需配置硬件

华光新材料三大厂区 51 条产线，硬件配置遵循 “实用优先”：

基础配置：每条产线 1 套定制按钮盒 + 1 个警灯，按钮盒集成刷卡模块，工人上线刷卡签到、异常时按对应按钮，警灯同步亮灯（红灯报警、绿灯正常、黄灯待处理），让产线状态 “灯亮即知”；

看板布局：新能源、电力厂区车间用电视机替代专业看板，通过网线局域网组网，支持 “按需分显”（单个厂区 / 单条产线异常独立显示）或 “集中总显”（51 条产线异常汇总到一个页面），管理人员在中控室就能掌握三大厂区动态；

操作终端：各车间部署工业一体机，实时显示当前车间所有异常，替代传统 “跑断腿巡检”，异常位置、类型、发起时间一目了然。

这种硬件布局，既避免了 “所有厂区一刀切装看板” 的浪费，又通过 “按钮盒 + 警灯 + 看板 + 一体机” 的组合，让异常信号全链路可视化。

二、功能可视化

新能源零部件生产对 “异常响应速度” 要求极高（比如缺料超时会导致产线停摆），Andon 系统的功能设计，核心是让 “异常从发起、响应到解决” 的全流程可视化：

1. 异常发起

按钮盒上 5 个功能键（“缺料”“质量异常”“工艺异常”“首件下线”“设备异常”）对应产线高频问题，工人按下任意按键：

现场警灯立即亮红灯，按钮指示灯常亮（通讯失败时会闪烁 3 下提示）；

车间电视机看板、一体机同步显示 “XX 厂区 XX 产线 - XX 异常”，并伴随语音播报（如 “新能源厂区一楼 3 号线 - 缺料，请相关人员处理”），避免 “异常无人知”。

2. 响应复位

为避免异常被随意撤销，系统设置 “授权管控”：

异常发起后，普通员工无法取消，需车间经理级授权人到一体机前刷卡（或输入账号密码），系统弹出权限窗口验证通过后，才能完成 “响应签到” 和 “异常复位”；

复位后，按钮指示灯、警灯同步熄灭，看板状态更新为 “已解决”，整个过程操作留痕，谁处理、何时处理一目了然。

3. 人员管理

工人每天上线前，需在产线按钮盒刷卡签到，系统自动记录 “产线 + 卡号 + 签到时间”，数据实时上传后台，支持导出 Excel 报表。对比传统纸质考勤，不仅省去统计时间，还能精准掌握每条产线的人员到岗情况，避免 “产线缺人却不知” 的调度盲区。

三、通知与追溯可视化

新能源工厂的异常处理，最怕 “通知不到位” 和 “事后无记录”，Andon 系统通过两大设计破解：

1. 自定义通知

系统支持按异常类型自定义通知对象，确保 “谁该管、谁先接”：

缺料报警时，企业微信自动通知车间负责人 + 仓储负责人；

质量异常时，同步推送车间主管 + 质量工程师；

若责任人超时未响应（时间可自定义），系统自动逐级上报至更高层（如厂长），避免 “异常搁置”。这种 “精准通知 + 逐级上报”，让华光新材料的异常响应时间从平均 40 分钟缩短至 15 分钟。

2. 数据追溯

后台自动记录全流程数据，形成可视化报表：

异常报表：每条产线的异常类型、发起时间、响应时间、解决时间、处理人，可按日 / 周 / 月查询导出；

人员报表：产线签到记录、授权人复位记录，清晰反映人员履职情况。此前华光新材料想统计 “每月缺料异常次数”，需翻遍各厂区纸质记录，现在 5 分钟就能导出汇总报表，为优化仓储配送流程提供数据支撑。

四、新能源工厂的可视化管理价值

对新能源汽车零部件厂而言，Andon 安灯系统的可视化优势，最终转化为三大核心价值：

效率提升：51 条产线的异常从 “人工传递” 变为 “信号自动同步”，实现响应效率提升；

责任明确：刷卡签到、授权复位、自定义通知，让 “谁发起、谁处理、谁负责” 全程透明，杜绝推诿；

持续改善：可视化报表暴露高频异常（如某厂区 “设备异常” 占比高），助力针对性优化。

扬州华光新材料的安灯系统案例证明，新能源工厂的产线管理，不需要 “人海战术”，只需一套能让异常 “看得见、找得到、查得清” 的 Andon 安灯系统。当 51 条产线的异常状态在看板上清晰呈现，当责任人在手机上即时收到通知，当管理决策有数据支撑，精益生产才真正落地。【XF】