产线轰鸣声中，一道隐忧正悄然蔓延：炼钢厂连铸机中包车液压缸换向阀近日频繁“罢工”——漏油、开关卡滞、动作迟缓……这个被称为连铸机“心脏瓣膜”的关键部件，一旦“失灵”，轻则打乱生产节奏，重则导致全线停机。

面对这道威胁生产稳定的“技术考题”，维检车间二连铸机械班以一场漂亮的“液压阀自主修复攻坚战”作答，用“技术突围”与“成本攻坚”的双突破，为企业高质量发展写下生动注脚。

01

被动维修困局待破

连铸机中包车液压缸换向阀，这个仅有巴掌大的精密元件，是控制中包车精准移动、保障钢水连浇的核心枢纽。近段时间，它却成了产线的“麻烦制造者”：密封件老化渗漏、弹簧疲劳失效，故障率较以往攀升。

01

产线“心脏”告急

“最头疼的是维修模式。”二连铸机械班班长坦言，此前这类故障全靠“整阀更换”，新阀单价超千元，而且到货周期长达数月。

“等备件的日子里，我们维修人员就要长时间做好监护，对其它设备保障就会造成一定影响。”

更棘手的是，外部供应商对核心维修技术“藏着掖着”，车间始终掌握不了主动权。

02

“卡脖子”难题

故障频发、成本高企、周期漫长……这个“卡脖子”难题，成了悬在产线头顶的“达摩克利斯之剑”。

02

自主修复啃下硬骨头

01

拆解“精密迷宫”

“与其被动等配件，不如自己啃下维修关！”机械班成立专项攻坚小组，一场与“毫米级精度”的较量就此展开。 换向阀内部构造堪称“精密迷宫”：10余个零件层层嵌套，配合公差仅0.01毫米；密封件薄如蝉翼，比米粒还小；弹簧直径不足2毫米，需精准测量弹性系数……拆解稍有偏差，就可能报废整个阀体。

02

自主修复

没有经验，就查资料、画图纸；没有工具，就自制专用夹具……，最艰难时，为取出一个卡死的弹簧，他们用细钢丝蘸取润滑油，一点点“抠”出锈迹，耗时3小时才完成。

功夫不负有心人，团队终于掌握“无损拆解—精准换件—性能复调”全套工艺：磨损的密封件被定制化替换，老化的弹簧经热处理恢复弹性，内部油道用超声波彻底清洗……

03

修复成果

3台修复后的换向阀装车测试，压力、流量、响应速度全部达标，运行稳定性与新阀无异！

03

技术自主筑牢生产屏障

这场“毫米级手术”带来的改变立竿见影：单次维修成本从千元降至百元级，3件换向阀修复节省费用4000余元，年度降本潜力达2万元以上。

更重要的是，车间摆脱了对外部备件的依赖，实现了从“被动等待”到“主动掌控”的转变，为产线稳定运行筑牢了技术屏障。

自

主

创

新

从“被动接招”到“主动破题”，二连铸机械班用一场“小而精”的技术攻坚，不仅守住了产线稳定运行的“生命线”，更激活了车间自主创新的“一池春水”。