IT时报记者 孙妍

激光雷达越来越多地进入智能汽车后，消费者关心的不再只是“有没有”“多少线”，还有一个更直接的问题：这颗雷达到底靠不靠谱？

质量很难用一个参数回答，它既要在高温、高湿、振动等复杂环境下长期稳定工作，也要保证从样品走向几十万颗、上百万颗量产后依然保持一致。

如果拆开汽车工业的质量逻辑，答案其实可以归结为三个问题：它是怎么被设计出来的，怎么被验证出来的，又是怎么被稳定生产出来的。

质量是设计出来的

提到质量，很多人首先想到“检测严不严”。但工程上更靠前的一步，是从设计阶段减少可能出问题的地方。

传统激光雷达依赖大量模拟与分立器件完成信号接收、转换和处理。器件越多、链路越长，需要控制的装配、调试和制造变量也越多。

因此，芯片化与数字化不仅可以提升性能、降低成本，还有一个常被忽略的价值：提升质量。

以速腾聚创为例，其数字化架构通过自研SPAD-SoC，将多个分立器件的功能进一步集成进芯片。与传统方案相比，元器件数量减少约70%，生产工序减少约75%。

换句话说，少一个器件，就少一个变量；少一道工序，就少一个制造波动的来源。

速腾聚创还把质量做到了芯片底层。2024年，自研M-Core成为全球首款通过AEC-Q100认证的激光雷达专用SoC；2025年，SPAD-SoC与2D VCSEL通过AEC-Q102认证，实现激光雷达发射、接收、处理全链路自研芯片均达到AEC-Q系列车规标准。AEC-Q是车规级验证的“入场券”，是当前电子行业最严苛的体系之一。

做对一颗后，怎么做对一百万颗？

设计尽量减少问题，实验室则负责把剩下的问题提前“逼”出来。

2020年，速腾开始建设专业车载激光雷达实验室，首期面积2800平方米，配置200多套测试设备，可开展120多项测试。2022年，该实验室获得CNAS认可。

参观其实验室可以发现，一款规模量产产品需经历超3.6万小时高温耐久测试、2.4万小时高温高湿测试和4万小时独立器件测试。不仅如此，激光雷达产品还要经历超2.1万小时的循环温度冲击，以及高海拔、盐雾、冰水冲击等试验，仅投入的测试样本，就超过6000台整机和数万个核心模组。

如今，这套实验室体系已覆盖核心器件、模组到整机，并能对测试数据完整记录和追溯。

真正进入大规模生产后，问题又变成：怎么避免一个很小的制造波动，被巨大的产量放大？

速腾聚创建立了“三个百分百”——100%自动测试覆盖、100%过程参数检测、100%制程动作记录；生产中设置100多道AOI检测工站，单台产品记录2000多项过程数据，并识别500多项生产过程控制点。换句话说，速腾的质量不仅是“检查产品”，更是“控制过程”。

此外，自动化设备还按照统一标准完成关键工序，MES系统持续记录生产状态。当工艺参数出现偏移，工程人员可以追溯到具体工站、设备和过程数据，及时进行分析和调整。生产质量被拆解到每一道工序，成品检测只是其中一环。

目前，Mars智能制造基地聚焦智能传感器和机器人产业，各厂区总占地面积约4.8万平方米，自动化率达到95%。柔性化、模块化的产线设计可以适应不同产品切换，支撑车载与机器人产品并行生产。

质量不是一个环节的事

速腾聚创对质量的定义也并不局限于实验室或者工厂。其采用的是一套全员、全流程、全生命周期的全面质量管理体系。

质量不只是一个部门的责任。研发要通过架构设计降低风险，采购和供应链管理器件与供应商的质量，制造端控制生产波动，实验室承担验证和失效分析。从产品定义、研发设计、器件选择、供应商管理，到PCBA、模组生产、总装、标定、测试和出厂，全流程都要把控质量关。“全生命周期”又把质量继续向两端延伸：前端深入芯片、架构和产品开发，后端进入实际使用、问题追踪和持续改善，最终再反哺下一轮研发与制造。

把时间线拉长，这种投入也不是最近才开始。速腾聚创几乎每年都在补齐一块质量能力拼图：2022年，成为中国首家获得激光雷达领域ASPICE CL2认证的企业；2023年，速腾聚创激光雷达产品获得全球首张二维芯片车规级激光雷达的ISO26262功能安全证书。

回到最初，速腾聚创很早就围绕质量体系设计了一条完整链路：设计阶段减少变量，实验室提前暴露问题，生产阶段控制波动，再以全员、全流程、全生命周期的管理体系把各环节连成闭环。

所以，激光雷达到底怎么看质量？

答案不在某一个参数或某一张证书里，而在于一家企业能否把质量真正贯穿产品设计、验证和制造的全过程。