丨不是“上系统”，而是“建能力”

许多企业引入MES后，依然面临“系统归系统、生产归生产”的尴尬。问题往往不在于技术，而在于系统与业务之间的理解鸿沟。豪森智源深耕汽车行业超20年，服务客户近400家，落地项目超500个，足迹遍布海内外。我们不仅是一家软件提供商，更是一家源于制造、更懂制造的全链条数字化服务商。依托集团自有产线的长期实践，形成从业务规划、IT设计到实施运维的“交钥匙工程”服务能力，交付的不仅是系统，更是经过验证、可立即落地的生产逻辑——从排程优化、物料拉动，到质量闭环、设备预测，全部基于真实的汽车零部件场景构建，确保每一次合作都能助力企业实现真转型、真提效。

HSMOM

不止是MES，更是驱动制造的“全栈智能引擎”

一套优秀的制造执行系统，不应是若干功能模块的简单拼接，而应是一个有机协同、自主进化的数字孪生体。基于此理念打造的HSMOM5.0平台，以微服务架构为基座，成为覆盖汽车零部件核心业务场景的“全栈智能引擎”。

1. 五大模块闭环，构建全栈智能引擎

系统的核心在于计划、生产、质量、物流、设备五大模块，共同组成了一个能够自我感知、优化和决策的“制造中枢”：

• 智能计划排程：它如同“智慧大脑”，不仅能基于订单、物料、产能进行多维度高级排程，更能以直观的甘特图支持实时拖拽调整，从容应对插单、急单等市场波动。

• 透明化生产执行：通过PDA、工控机、平板等多终端，实现从开工校验、电子SOP精准推送、生产报工到异常安灯呼叫的全流程数字化。让每个工序、每个产品状态都实时可视。
• 质量全程可追溯：构建从供应商来料、生产过程、到成品出库的全链条质量档案。支持多种质检方案配置，并对不合格品实现从隔离、返修到报废或让步接收的闭环处置。
• 精益化物流协同：管理从线边仓智能入库、物料齐套检查，到按工单进行JIT拉动配送（支持AGV联动）的全过程。实现库存精准可视与物料高效流转。
• 预防性设备管理：超越传统的点检维保，通过IoT数据集成与AI分析，实现设备故障的智能诊断与预测性维护，变“事后维修”为“事前保健”，保障生产连续性。

2.场景化AI智能落地

将人工智能技术融入具体业务痛点，例如：基于历史数据的多级齐套预测，提前预警缺料风险；利用机器学习模型实现关键设备故障预测；开发智能操作辅助工具，降低人员操作门槛与失误率。

服务优势

三个维度，构建不可复制的服务优势

行业理解深、系统融合强、响应速度快

1. 满足行规，通过验厂

豪森智源结合CMMM体系与20余年行业经验，提供从数字化咨询到系统落地的一站式服务，帮助企业满足IATF 16949等行业规范与客户验厂要求。

2. 深度融合的OT-IT一体化方案

豪森智源提供从智能产线规划、自动化设备联调（如与PLC、机器人、AGV的深度交互），到智能仓储物流系统集成的能力。确保管理指令能无损下达至设备，设备数据也能实时反馈驱动业务决策，全面提高生产智能化水平。

3. 产销平衡，柔性应对

通过月、周、日三级计划体系与多级齐套管控，构建适应汽车零部件行业的柔性生产体系，快速响应订单变更，确保交付及时率。

客户案例

案例一：国内知名动力总成制造基地

作为国家级单项冠军企业，该客户面临系统孤岛、纸质管理、扩产升级等多重挑战。

豪森智源方案

整合：打通信息壁垒，构建统一数据平台，实现数据“分库分表”采集，系统响应速度提升至“即时”级别，满足高效生产需求。

赋能：全面推行无纸化，自动生成OEE、GPH等关键报表，数据准确性、及时性大幅提升。

升级：为全新产线独立部署MES，实现拧紧、压装等关键质量数据采集，并与整厂系统无缝对接，助力产能实现翻倍增长。

案例二：某全球新能源部件供应商

客户订单变更频繁，物料齐套率低，生产线经常因缺料停工。

豪森智源方案

部署智能排程与多级齐套管理系统，建立供应商协同平台。物料齐套率从83%提升至 96%，生产计划达成率提升至 97.5%，库存周转天数减少 15天。

不止于汽车

一套内核，多行业复用

豪森智源并非“只能做汽车装配线”，而是基于汽车行业最高要求的复杂装配与测试，锤炼出一套极具深度和可靠性的工业软件内核，并成功将这套高标准能力平台化、产品化，复用于新能源、装备制造等多个制造领域。真正的数字化不是系统的堆砌，而是业务与技术的深度融合。豪森智源，将以20余年的制造积淀与500+项目的实战经验，成为广大企业数字化转型路上最可靠的合作伙伴。