在汽车制造领域,铝因轻量化、高强度等优势成为关键材料,对提升车辆能效与性能意义重大。但长期以来,全球铝工业深陷“高性能必高能耗”的发展困境。奇瑞汽车自主研发的“100%再生铝·免热处理·一体压铸”技术,不仅成功打破这一技术壁垒,更斩获多项行业殊荣,成为联合国工业发展组织(UNIDO)“橙色经济全球方案2025”中国区冠军。

【奇瑞汽车技术获选UNIDO“橙色经济全球方案2025”中国区冠军】

全球铝工业的“高性能必高能耗”困局,实则是行业长期难以突破的系统性矛盾。从技术逻辑来看,汽车用铝结构件要满足安全层面的性能要求,高温热处理工序不可或缺,但这一环节恰恰是能源消耗与碳排放的核心来源,传统工艺下热处理阶段的能耗占铝加工全流程的40%以上;另一方面,再生铝虽具备显著的低碳优势,却受限于回收过程中混入的各类杂质,导致材料性能不稳定,始终无法应用于车身减震塔、纵梁等关键安全结构件。这种“性能与低碳不可兼得”的两难境地,成为制约全球汽车产业绿色转型的重要瓶颈。

面对这一行业共性难题,奇瑞并未被动妥协,而是组建专项材料研究团队主动攻坚。在无成熟技术路径可借鉴的情况下,奇瑞材料研究团队依托先进的材料设计平台和模拟技术,成功解决了再生铝中杂质影响性能的核心瓶颈,首次实现了“100%再生铝”在免去高温热处理工序的情况下,直接用于制造汽车的关键安全结构件,并满足强度、韧性及一致性的严苛要求。目前,该技术已在奇瑞E0X平台实现规模化量产,可覆盖减震塔、后纵梁等核心结构件,同时奇瑞通过搭建“可持续采购技术分委会”,建立标准化再生铝项目机制,推动该技术向更多车型平台及零部件品类延伸。

这项技术创新的价值,早已超越技术本身,其核心优势集中体现在显著的环保效益与便捷的推广特性两大维度。在减碳成效上,使用这种再生铝材料,制造过程的能耗可降低超97%。据测算,生产一辆车即可减少约3.27吨碳排放;如果按奇瑞年产300万辆左右的规模计算,每年减排量高达980万吨,相当于一个200万人口城市全年的碳排放总量,或让6个香港面积的森林重获新生。在推广适用性上,该技术最大的亮点在于“即插即用”的兼容性。它无需对现有生产线进行昂贵复杂的改造,即可快速落地应用。这意味着它不仅适用于汽车产业,未来还可扩展到建筑、轨道交通、家电等多个领域,尤其有利于“一带一路”沿线国家以低成本迈入绿色制造。

目前,这项全球首创的技术体系已成功斩获中国发明专利,正推动国家绿色压铸相关标准立项,同时完成IMDS全球供应链数据对接,并通过PCT专利布局加速抢占国际市场。凭借突出的技术优势与环保价值,该技术不仅摘得联合国工发组织“橙色经济全球方案2025”中国区冠军,还荣获2025 Altair Enlighten Award“可持续产品类”全球亚军,入选中国生态环境部优秀案例并亮相联合国气候变化大会,成为获得国际广泛认可的“绿色公共品”。

【奇瑞汽车项目荣获2025 Altair Enlighten Award“可持续产品类”全球亚军】

奇瑞汽车这一技术是2025年中国汽车行业唯一入选的原创材料体系,标志着中国绿色制造能力首次在国际权威平台上,以完整工业化方案的形式获得系统性认可。