导读

2025年最后一个月，对于众多企业而言，又到了复盘与战略调整的节点。在动力电池"两超多强"的格局下，二三线企业承受着内外部多重因素交织的巨大压力，部分企业家产生了焦虑、不安与困惑。

本文旨在回应这部分认知与情绪，本着与企业家同命运共呼吸的初心，从动力电池排名前十的企业中，挑选出2025年表现突出的正力新能，进行深度研究，为企业应对压力与挑战、突破头部围堵、拓展增长边界、提升竞争能力提供可资借鉴的路径与方法。

正力新能的突围之路

在动力电池赛道，正力新能堪称一匹"黑马"——它不仅是新势力电池企业中率先叩开盈利大门的玩家，更在2025年交出了一份惊艳的半年报。

最新财务数据显示，正力新能2025年上半年营收飙至31.72亿元，同比暴涨71.9%；净利润更是达到2.2亿元。在多数同行仍在"盈亏线"挣扎时，这份成绩单足以令其站稳头部阵营。

更值得称道的是，正力新能的盈利并非依赖业务多元化，上半年94.1%的收入均来自动力电池主业。

众所周知，动力电池处于新能源汽车产业链的中游，恰如"夹心饼干"：下游新能源汽车价格战正酣，每家车企都希望供应链共担压力；上游原材料成本波动剧烈，企业面临"上量"与"保利润"的两难困境。量增利减、业绩承压已成为行业常态。在此背景下，正力新能不仅实现了盈利，更交出了18.3%的行业领先毛利率，在竞争激烈的乘用车电池领域站稳脚跟，引人注目。

12月9日，香港联合交易所一则重磅公告，让正力新能成功“出圈”：首只港股宽基科技指数“香港交易所科技100指数”正式亮相，正力新能作为重点科技企业跻身首批成分股，这波官方认证直接拉满行业认可度。

要知道这只指数的“入场券”可不好拿，它是港交所指数业务的里程碑产品，它专门追踪港股市场市值最大的100家科技企业，成分股不仅要满足严苛的市值、流动性及财务指标，还得是港股通合资格标的，完美契合内地与国际投资者的配置需求。

正力新能的入选，无疑是资本市场对其发展潜力、经营质量的硬核背书，不仅能提升品牌影响力与市场公信力，更能为股票流动性和交易活跃度注入强心剂。

从指数覆盖的赛道来看，正力新能所处的领域正是当下的“黄金赛道”。该指数聚焦人工智能、生物科技、电动汽车及智能驾驶等六大创新主题。

香港联合交易所行政总裁陈翊庭直言，这只指数“涵盖了重塑港股市场格局的创新行业”，凸显了香港在推动新兴产业发展中的核心作用，也为投资者提供了把握科技风口的精准工具。而与易方达基金达成的ETF授权合作，更让这一指数的市场影响力加速渗透内地资本市场。

12月9日，正力新能向全资子公司苏州正力新能电池科技有限公司增资10亿元人民币事宜正式完成工商登记，苏州正力的注册资本直接从10亿翻倍至20亿。这波增资目标明确——为常熟新生产基地二期工程“输血”，全力推进新工厂建设与运营。

据了解，常熟新基地二期规划产能达15GWh，将以自动化、数字化、智能化为核心理念，打造行业领先的高效率电芯生产线，是正力新能从“规模扩张”向“效率提升”转型的关键布局。

更让人期待的是，这条高效率电池生产线已手握长周期订单，预计2026年四季度就能正式投产。届时，正力新能在乘用车及储能两大核心市场的供应能力将大幅提升，不仅能强化行业竞争力，更能快速兑现产能效益、扩大市场份额，为公司业绩增长开辟新的增长曲线。从资本认可到产能加码，正力新能的发展蓝图正在加速落地。

效率是成败的基础

在电池行业"卷"至白热化的当下，所有竞争最终都绕不开一个核心——极致生产力。对电池企业而言，这不是抽象概念，而是关乎生存的底气，具体体现在三个关键指标上：

1.产线速度(PPM)：即每分钟制造多少只电芯，体现单位时间产出效率，是"快鱼吃慢鱼"的核心筹码；

2.设备综合稼动率(OEE)：即设备的综合利用率，反映设备有效运转的"健康度"，是避免产能浪费、体现生产管理精细化的关键指标；

3.优率(YU)：合格产品占比，直接关联成本控制与品质口碑，是企业盈利的"隐形生命线"。

要实现生产力的"质变"，绝非单点突破，而是依靠"三化协同"构建效率与灵活性的双重优势：

1.电芯形态标准化：减少差异化带来的产线切换成本，为规模化生产筑牢基础，是提升效率的"压舱石"；

2.电池组系统平台化：打破车型壁垒，实现技术复用与快速适配，降低研发与制造成本，增强市场响应速度；

3.电化学体系差异化：针对动力、储能等不同场景需求，定制不同核心配方，在电芯形态、尺寸标准化基础上打造产品竞争力。

行业共识在于：电芯生产若非高度专业化产线，则无效率可言；而高度专业化产线，又难以柔性兼容生产！

要打造业内顶尖生产力，就必须在电芯形态、尺寸标准化基础上，通过适配不同材料体系的技术迭代，在不牺牲效率的前提下，满足不同车型、不同用途对磷酸铁锂电池、三元锂电池的需求，真正做到"以不变应万变"，在行业内卷中站稳脚跟。重要的不是电池制造本身，而是电池的制造方式与效率！

效率源自先进制造方式

制造即质检：用AI将缺陷消灭在萌芽状态。在传统制造中，"生产归生产、质检归质检"的割裂模式早已被正力新能扔进历史故纸堆。

"三即制造"的核心逻辑之一，就是让制造过程本身成为最严苛的质检关口。通过AI驱动的MOM系统打通全流程数据，实时工艺监控如"电子眼"般紧盯每道工序，配合AI视觉质检精准识别毫米级瑕疵——从零部件装配到车身焊接，全程实现"不产生缺陷、不流转瑕疵、不流出问题品"的零缺陷目标。

物流即工位，工位即制造：让效率真正"跑起来"。如果说"制造即质检"是控品质，那么"物流即工位、工位即制造"就是提效率的关键。传统工厂的痛点在于"物料等工位"或"工位等物料"，造成时间浪费。

而"三即制造"通过物流与工位的集成化设计，将物料配送精准嵌入生产节拍：零件到达瞬间，工位即刻作业；工位完工之际，下一批物料恰好衔接。这种"无缝衔接"不仅使生产效率直线提升，更减少了物料搬运损耗，从源头保障品质稳定性——毕竟，少一次搬运就少一次磕碰风险。

目前，"三即制造"已获得丰田、通用、大众等国际大厂认可，上汽、一汽、广汽等本土龙头纷纷抛来橄榄枝，零跑等新势力也争相合作，大额订单持续落地。

能让供应链严苛的汽车企业达成共识，足以说明这套制造理念精准击中了行业核心需求：降本增效、严控品质。

无论是汽车行业还是动力电池行业，乃至其他制造业，制造理念的升级从来不是"选择题"，而是"生存题"。"三即制造"的走红，或许正是下一轮行业竞争的风向标。

据特斯拉前制造工程总监朱人杰回忆，2019年马斯克视察上海特斯拉超级工厂时，曾在尚未完工的Model 3车身车间走了一圈。马斯克站在流水线旁告诉工程师："汽车制造的效率极限是5秒下线一台车，流水线传送带运转的速度应该比老奶奶走路更快。特斯拉最重要的产品不是车，而是制造汽车的方式。"

这番话揭示的正是：制造方式的革新，才是企业真正的核心竞争力。

用航空级引领动力电池

正力新能早在2023年便拿下了AS9100D航空航天质量管理体系认证，成为动力电池行业首家获此认证的企业。其最新一代航空电池已正式交付国内飞行器客户，实现量产落地，完成了从"车载"到"空天"的跨越，悄然开辟了第二增长曲线。

航空电池堪称动力电池的"性能顶点"。相较于普通车规电池，它在安全性、能量密度、功率输出及快充能力上都提出了严苛要求。基于此，业内明确提出"三高一快"核心性能标准：

一是高安全性，这是动力电池的绝对底线，从材料选型到结构设计全程筑牢安全防线；二是高能量密度，直接破解续航焦虑，让长里程出行成为常态；三是高倍率，确保电池在大电流输出场景下稳定工作，适配各类复杂工况；四是快充能力，大幅缩短补能时间。

目前，正力新能46系列大圆柱航空电池已正式推出，交出亮眼性能答卷：能量密度突破320Wh/kg，15分钟即可完成快充，更实现系统级零热蔓延，从数据到实际体验均实现质的飞跃。

更重要的是，正力新能不止于打造单一高性能产品，更将航空级品质体系全面导入车规电池制造环节。以航空领域的严苛标准为基准，重塑车规电池的生产、检测全流程，用更高标准为汽车动力电池赋能，推动整个新能源汽车产业链的技术升级与品质提升。

当航空级电池技术"下凡"赋能汽车动力电池领域，车规电池的性能上限被彻底刷新，这正是制造方式向上跃迁，带来的降维竞争优势！

正力新能的硬核突围：四大路径稳固赛道

在新能源电池赛道竞争白热化的当下，正力新能凭借清晰的战略布局成功破局。其突围路径并非盲目冲刺，而是构建了从制造到技术的全链条优势，核心逻辑可总结为以下四大方向：

1.极致生产力打底，筑牢制造"护城河"制造业的核心竞争力终究回归"效率"二字。正力新能以"极致生产力"为锚点，通过自动化生产线升级、供应链协同优化等方式，将生产环节的成本控制与交付效率做到行业前列。这种硬实力不仅让产品在价格端更具竞争力，更能快速响应车企的规模化订单需求，成为其突围的坚实基础。

2."三即制造"闭环，严把品质生命线电池安全是不可触碰的红线。正力新能以"三即制造"构建高品质管控体系，"即产即检、即检即判、即判即控"的全流程闭环让每批次产品都能实时接受质量校验，从源头规避瑕疵品流入市场。这种对品质的极致追求，既是对车企负责，更是在消费者心中建立信任的关键。

3.航空电池技术"跨界"，实现性能跃迁在技术内卷的赛道上，正力新能走出"跨界赋能"的差异化路线。将航空级电池研发经验下沉，攻克高能量密度、长循环寿命等技术难题，让车用电池性能实现跨越式提升。这种技术迁移能力打破了传统车用电池的性能瓶颈，成为其区别于同行的核心技术标签。

4.航空标准"降维"，重塑动力电池竞争力如果说航空技术是"加分项"，那么航空标准反哺车用电池就是"降维打击"。航空领域对电池的安全性、稳定性要求远高于车规级，正力新能用这套更严苛的标准打磨车用电池，当符合航空标准的电池应用到汽车上，其可靠性、耐用性自然远超行业常规水平，为车企打造高端车型提供核心支撑。

从制造到品质，从技术到标准，正力新能的突围路径清晰而扎实——以制造方式构建壁垒，用高端技术拉开差距。这再次印证：决定竞争力的，从来不是产品本身，而是制造产品的方式。

最后

2017年特斯拉财报上记载了马斯克经常提起的一段话：“福特对汽车业的重大贡献，不是T型车，而是发明福特流水线并建造胭脂河工厂”，最近我越发惊叹这一视角的精妙！

当丰田、大众、通用、上汽、广汽等行业巨头用订单为正力新能投票时，答案已然清晰：重要的不是电池制造，重要的是电池制造的方式。从特斯拉的"5秒造车"理念，到正力新能的"三即制造"实践，都在印证同一个商业本质——制造方式的革新，才是企业破局重生、构建长期价值的真正护城河。

(本文作者顾国洪，中国汽车工程学会汽车经济发展分会副主任委员，曾担任新能源汽车三电头部企业高管、两大汽车研究院副院长、两大创投机构投研院院长。)