在全球碳中和目标驱动下，电动汽车（EV）产业正以前所未有的技术迭代。作为“三电”系统的核心之一，驱动电机的性能乃是直接决定整车的能效、续航、空间布局以及智能化水平。

近年来，轴向磁通电机以其独特优势被越来越多行业专家称为“电动汽车驱动系统的终极形态”。

对于深耕于电机智能装配研发与生产的企业而言，这不仅是一次技术浪潮，更是一场制造范式的升级机遇。

轴向磁通电机：结构优势铸就性能天花板

与传统径向磁通电机相比，该电机区别在于其磁力线沿轴向流动，而非径向。这种结构带来三大核心优势如下：

（1）超高功率密度与扭矩密度

轴向磁通结构可实现更短的磁路、更大的有效气隙面积，在同等体积下输出更高扭矩。对电动汽车而言，这意味着更轻的电驱总成、更长的续航里程，以及更灵活的底盘布置。

（2）扁平化设计，适配平台化架构

AFM呈“圆盘状”结构，高度低、直径大，非常适合与减速器、逆变器进行一体化集成。

（3）高能效区间更宽，全工况节能显著

由于绕组端部短、铜损低，AFM在低速高扭矩和高速巡航等多工况下均保持高能效。尤其在城市频繁启停的场景中，能效优势更为突出，直接转化为用户可感知的续航提升。

从样品走向量产：制造是最大瓶颈

尽管轴向磁通电机理论优势显著，但其产业化进程长期受限于制造工艺复杂性，如定转子对中精度要求极高、双定子/单转子或多盘叠片结构、绕组特殊形式、热管理挑战大等，这些痛点恰恰为智能装配技术提供了关键突破口。

而这些难点，恰恰是智能装配技术的价值所在。

作为专注于电机智能装配研发与生产的企业，我们深刻认识到：产品最终的设计从不在图纸上，而是在高柔性、高精度、高一致性的智能制造产线上能否得以实现。

而在面对轴向磁通电机的制造上，合利士基于百万台汽车电机验证的自动化装配经验，涵盖了多轴协同精密装配平台、模块化柔性产线架构、数字驱动的过程控制以及集成化测试验证体系。

正因具备这套覆盖“精度、柔性、数据、验证”四位一体的智能装配能力，真正支撑轴向磁通电机从工程样机迈向稳定量产。

而这一能力的价值体现，轴向磁通电机并不是“是否”会成为主流问题，而是“何时”大规模落地问题。像是YAS、Magnax等国际企业已率先实现商业化，而国内的头部车企也逐步加速布局。

对于正布局的企业而言，提前卡位AFM智能装配技术高地，不仅是顺应产业趋势，更是定义下一代电机制造标准的战略选择。合利士愿在自动化、传感、控制与数据融合方面的积累，深度注入AFM量产工艺链，不仅能为客户交付“高性能电机”，更能交付“可稳定复制的高性能”。