在新能源汽车零部件制造领域，生产线的稳定运行是保障产品质量和交付的关键。然而，传统生产模式下，当设备出现异常、物料短缺或质量问题时，操作员往往需要离开工位去寻找相关人员，导致停机时间延长，问题解决效率低下。这种"人找问题、问题找人"的模式，不仅造成生产效率损失，还难以准确记录停机原因，影响后续改进。

安灯系统（ANDON）作为精益制造执行的核心工具，正为新能源工厂的生产管理带来革命性变化。它通过"一键呼叫、多级响应、闭环管理"的机制，将异常处理从被动响应转向主动预防，有效解决了传统生产模式中的痛点。

在新能源工厂的实际应用中，安灯系统以目视化方式重构了异常处理流程。当操作员发现设备异常、物料短缺或质量问题时，只需按下工位上的安灯呼叫按钮，系统立即通过信号灯、看板和广播发出警报，同时将信息同步至相关人员的移动终端。这种"所见即所知"的目视化管理，让整个生产现场的异常状态一目了然。

安灯系统的核心价值在于其"响应与闭环"机制。系统自动记录异常发生时间、位置和类型，并设定合理的响应时限。若相关人员未能在规定时间内响应，系统将自动升级至更高层级的负责人，确保问题不会因责任真空而延误。这一机制不仅缩短了故障响应时间，还建立了完整的异常处理记录，为后续数据分析和改进提供了基础。

在新能源工厂的实践中，安灯系统还实现了跨部门的高效协同。设备故障发生时，系统自动通知维修部门；物料短缺时，提示仓库人员；质量问题则触发质量部门介入。通过标准化的问题解决流程，各部门之间的壁垒被打破，协同效率显著提升。

目视化管理是安灯系统的另一大亮点。通过Andon看板，整个车间的生产状态、异常信息、停线时间等关键指标实时显示，让管理者能够随时掌握生产动态，做出精准决策。声光报警系统确保异常信息能够第一时间被发现和处理，避免了信息传递的延迟和失真。

在新能源工厂的生产实践中，安灯系统已成功应用于设备故障快速响应、物料短缺及时补充、质量问题即时处理等场景。它不仅降低了故障响应时间，还提升了生产透明度，使工厂管理者能够实时掌握生产状况，及时发现潜在问题。

安灯系统的价值不仅在于解决当前问题，更在于它推动了工厂管理思维的转变。从"事后处理"到"事前预防"，从"经验驱动"到"数据驱动"，安灯系统为新能源工厂的数字化转型奠定了基础。

随着新能源产业的快速发展，生产效率和质量控制的重要性日益凸显。安灯系统作为实现目视化管理的关键工具，正帮助新能源工厂构建更加高效、透明、智能的生产体系。它不仅解决了"人找问题"的痛点，还为工厂的持续改进提供了坚实的数据基础，是新能源工厂迈向智能制造的必经之路。【XF】