来源：滚动播报

（来源：中国航空报）

何炎芯

三十年扎根生产一线，从钻研普铣到驾驭数控，从青涩学徒到集团公司特级技能专家，他秉持匠心，不仅破解了一道道技术难题，还在传承中培养团队的新生力量。他就是中国航空工业集团千山杨梦刚创新工作室带头人杨梦刚。

毫米之间的普铣能手

回想起1991年初入铣工班的岁月，杨梦刚记忆犹新。那时候，他的“武器”是一把直径2毫米的铣刀，操作这把“迷你武器”绝对要稳，轻微的抖动都可能损坏刀片，每一刀切削0.01毫米，几百余刀下来，每一刀误差必须控制在0.005毫米以内。

这份较真到极致的精密度，源于箱体类零件最终的“合璧”。它们的组装要求严丝合缝，尺寸、克重自不必说，零件表面每一道细微的刻痕、每一个看似不起眼的打孔位置与深度，都必须精确到微米级别。任何一个环节出现哪怕一根头发丝般的偏差，在机上长时间高速震动下，看似坚固的箱体都会悄然变形、影响安全性能。

“那时候练的，何止是手艺？”杨梦刚笑道，“操纵铣刀时，得屏住呼吸，心无旁骛，指尖的稳定和落点的精准，要像手术医生一样又稳又准，否则差之毫厘，谬以千里。”

为了练就这样的“绝技”，他白天拿着模具向师傅请教技术要领，夜班时和同事讨论学习，空闲时间就做基础练习，每一台机床、每一个刀具、每一次手摇力度，都要上手琢磨琢磨。靠着这股钻研劲儿和反复练习，他迅速成长为同事心目中的“普铣专家”。

勇于创新的数控先锋

随着产品任务量的不断增加，数控化浪潮来袭，公司给汉中分部添置了数控机床，大家对数控机床都很陌生，不知道怎么操作，但是它强大的操作和加工能力让杨梦刚感到兴奋，“技术变了，但琢磨劲儿不能丢，新东西来了，得扑上去学。”他没有固守熟悉的普铣技术，而是主动利用休息时间学习数控编程。

2020年开始，公司机箱数量需求不断增加，普铣加工机箱已经不能满足公司配套需求，普铣加工开始全面向数控加工转型。但由于机箱价值高、易变形，身边同事数控加工机箱操作经验比较少，于是，杨梦刚除在网上学习数控编程软件之外，还开始尝试设计适合数控机床加工机箱的装夹工装。

为解决机箱加工过程中的变形和装夹问题，他反复推敲，在加工思路基本成型后，寻求工艺员和数控操作员多方协助，经过不断测试和调试，从简单到复杂，逐步解决了生产过程中遇到的零件变形大、装夹力及装夹位置不够准确带来的问题，最终攻克了难题，并形成了一套实用的数控加工方案，为今后的改进加工提供了宝贵经验和基础信息。

创新工作室的硬核答卷

成为“杨梦刚创新工作室”带头人后，杨梦刚肩上的责任更重了。他带领着平均年龄35岁的10余人团队，以“破难题、提效能、育人才、促创新”为目标，将目光紧紧锁定在解决生产一线的瓶颈问题上，专注解决各项技能问题。

去年夏天，面对转接板和安装架数控加工程序冗长、效率低下的棘手问题，汉中分部启动了“揭榜挂帅”活动，杨梦刚创新工作室接下挑战并组建了两个团队，采用“背靠背”的方式同步攻关。

“那段时间，工作室的白板就没干净过，写满了方案后，又擦掉、再写满。”杨梦刚回忆道。经过近两个月的攻坚协作，两个团队捷报“双”传：一队优化刀具路径和切削参数，加工效率提升40%；另一队创新加工路径规划与算法，效率提升26%。这些方案不仅解决了生产上的紧急问题，还为日后的数控加工优化提供了宝贵经验。

杨梦刚与团队成员共同努力，围绕机箱精益制造和防护壳体数控化加工工作，先后完成21项创新创效项目，获得13项国家授权专利，发明制作了25台件能降本增效、提质提速的专用工装工具。这背后，是他对几十上百种工装夹具创研成果的沉淀和从业30年来无数个日夜的钻研与汗水。

“劳模是份荣誉，更是一份沉甸甸的责任。技术再好，一个人能干几件产品？技艺要活下去、传下去，得靠一代代人接力。”这份“传帮带”的自觉，早已融入了杨梦刚的血脉。

以前当班长的时候，他就很重视培养班组里的年轻人，鼓励尝试、包容失败、倾囊相授，带出了一批批技术骨干，如今在创新工作室，他更是以身作则，依然保持着爱钻研、爱琢磨的习惯，鼓励团队胆大心细、勇于试错。

“看着他们成长、超越，仿佛看到当年的自己，心里非常高兴。”杨梦刚笑着说。这份薪火相传的责任感和使命感，是团队持续进步的源泉。