汽车钣金（如车身覆盖件、底盘部件）和设备外壳钣金（如机床外壳、配电箱壳体），因用途、结构和精度要求不同，抛丸处理需针对性调整。核心原则仍是 “除净杂质不损件”，具体注意事项按环节拆分如下：

一、抛丸前：针对性准备，规避 “先天问题”

（一）汽车钣金：侧重精度保护与结构适配

表面杂物清理更细致

汽车钣金（尤其是车身面板）常残留冲压油、焊接保护剂，需先用中性清洗剂浸泡 10-15 分钟，再用高压水枪冲洗（水压≤0.8MPa，避免冲变形），最后晾干 —— 若残留油污，抛丸后表面会形成 “油雾斑”，影响后续喷漆附着力，甚至导致漆面起泡。

精密结构重点防护

• 车身覆盖件的孔位（如螺栓安装孔、定位孔）多且精度高（直径误差≤0.1mm），需用定制橡胶塞（与孔径完全匹配）封堵，不能用胶带（胶带残留胶渍难清理，还可能粘住弹丸）；车门、引擎盖的折边处（厚度常＜1mm），需贴多层硬纸板防护，防止弹丸集中冲击导致折边开裂。
• 底盘部件（如横梁、摆臂）若带螺纹孔（如 M6、M8），需套上塑料螺纹保护套，避免弹丸打坏螺纹牙型，后续无法安装螺栓。

按 “部件类型” 分类抛射

车身覆盖件（薄型，厚度 0.8-1.2mm）与底盘结构件（厚型，厚度 2-3mm）必须分开抛：覆盖件单独用小弹丸、低力度；结构件可稍调大参数，避免混抛导致覆盖件变形或结构件除锈不彻底。

（二）设备外壳钣金：侧重结构完整性与批量适配

表面清理兼顾 “大面积与边角”

设备外壳（如机床外壳）面积大，易积灰尘、焊接飞溅物，可先用压缩空气（压力 0.5-0.6MPa）吹掉浮尘，再用钢丝刷清理焊缝处的焊渣 —— 若焊渣残留，抛丸时会被弹丸打碎，划伤外壳表面的平整区域，影响外观。

异形结构提前处理

• 设备外壳常带通风孔、观察窗安装槽，通风孔（直径 5-10mm）用圆柱形橡胶塞封堵，观察窗槽（多为矩形）贴薄钢板防护，防止弹丸卡在槽内；带翻边的外壳（如配电箱门的翻边），需调整摆放角度，让翻边朝上，避免弹丸冲击翻边内侧导致变形。
• 若外壳有凹陷（如运输中碰撞导致），需先用电焊机补平、砂纸打磨光滑后再抛丸，否则凹陷处会积弹丸，反复冲击后凹陷更深。

按 “厚度 + 开孔率” 分组

薄型设备外壳（厚度 1-1.5mm，如小型配电箱）与厚型外壳（厚度 2-3mm，如大型机床外壳）分开；开孔率高的外壳（如通风外壳，开孔面积占比＞30%）单独抛，避免弹丸从孔中漏出，同时减少孔边变形风险。

二、抛丸中：按类型调参数，防止 “处理失误”

（一）汽车钣金：精准控力，避免精度损耗

参数选择 “轻力高频”

• 车身覆盖件（铝或冷轧钢）：用 φ0.2-0.3mm 钢丸，抛丸器功率开 40%-50%，抛射时间 60-90 秒 —— 若用 φ0.5mm 以上弹丸，易在表面留下 “麻点”；功率过高会导致覆盖件中间凸起（变形量＞0.3mm），后续无法与车身贴合。
• 底盘结构件（高强度钢）：可用 φ0.5-0.8mm 钢丸，功率开 60%-70%，时间 2-3 分钟，重点清理焊缝处的氧化皮，但需避免长时间冲击同一位置（如横梁焊点），防止焊点脱落。

设备状态监控更敏感

• 抛射时若听到 “高频异响”（如 “滋滋” 声），可能是弹丸卡在车身缝隙（如车门与门框的配合缝），需立即停机，用镊子取出弹丸，避免缝隙被撑大；若发现覆盖件轻微偏移，要及时调整输送辊速度（降速 20%-30%），防止偏移加剧。
• 每处理 10 件覆盖件，检查一次弹丸纯度 —— 若混入铝屑（车身覆盖件多为铝制，抛丸时可能产生碎屑），需更换弹丸，避免铝屑划伤后续工件表面。

（二）设备外壳钣金：平衡效率与外观

参数选择 “中力稳速”

• 薄型设备外壳（冷轧钢）：用 φ0.3-0.5mm 钢丸，功率开 50%-60%，时间 1.5-2 分钟，重点处理外壳的外表面（外观面），内表面可适当降低抛射强度，避免内表面凹陷影响内部零件安装。
• 厚型设备外壳（Q235 钢）：用 φ0.8-1.0mm 钢丸，功率开 70%-80%，时间 3-4 分钟，可同时处理内外表面，但需确保外壳固定牢固（用夹具夹紧四角），防止高速弹丸导致外壳整体偏移。

设备状态监控侧重 “批量稳定性”

• 批量处理时，每 30 分钟检查一次输送辊平整度 —— 设备外壳重量大（多为 10-50kg），长期输送易导致辊道变形，若发现外壳倾斜，需停机调整辊道高度（误差≤0.2mm）；若弹丸循环系统出现 “堵料”（如弹丸在管道内堆积），要及时清理，避免断料导致部分外壳处理不彻底。
• 若外壳表面有 “划痕风险”（如不锈钢外壳），可在抛丸室体内加装 “缓冲板”，减少弹丸反弹力度，避免反弹弹丸划伤表面。

三、抛丸后：按用途做检查，确保 “达标可用”

（一）汽车钣金：聚焦精度与后续适配

质量检查 “严卡精度标准”

• 表面：用手摸覆盖件表面，无明显颗粒感（粗糙度 Ra≤6.3μm），无锈迹、油斑；用漆膜划格器测试（若已预喷漆），附着力需达 1 级（划格后无漆膜脱落），否则需重新抛丸（可能是油污残留导致）。
• 变形：用平板尺（精度 0.02mm）检查覆盖件平整度，最大间隙≤0.2mm；用卡尺量孔位直径，误差≤0.1mm，螺纹孔用通止规测试，确保 “通规能过、止规不过”，否则需重新修复孔位。

后续处理 “适配装配需求”

• 用压缩空气（压力 0.4-0.5MPa）从内向外吹车身覆盖件的缝隙，确保无残留弹丸（尤其是车门内饰板安装槽，若留弹丸，后续安装内饰板会产生异响）；底盘部件抛丸后，需立即喷涂防锈底漆（厚度 20-30μm），防止在存放过程中生锈（底盘部件长期接触水和灰尘，防锈要求更高）。
• 若后续需焊接，抛丸后 4 小时内完成焊接（避免表面氧化），焊接前用酒精擦拭表面，去除残留粉尘。

（二）设备外壳钣金：聚焦外观与功能适配

质量检查 “兼顾外观与结构”

• 表面：外壳外表面无划痕、凹坑（深度≤0.1mm），焊缝处无残留氧化皮；内表面无弹丸残留，安装孔（如螺丝孔）无变形，能用标准螺栓顺利拧入（无需强行攻丝）。
• 结构：用直角尺检查外壳的边角垂直度，误差≤0.5mm（若垂直度超标，后续安装门板会出现缝隙）；若外壳带通风孔，需测试通风量（与设计值偏差≤10%），避免孔位变形导致通风不畅。

后续处理 “适配使用环境”

• 用高压空气吹净外壳内部（尤其是电气设备外壳，需确保无粉尘，防止粉尘影响电器绝缘性），孔位处的橡胶塞、保护套需全部取下，并用抹布擦拭孔位周边，去除残留杂质。
• 若用于潮湿环境（如户外设备外壳），抛丸后需喷涂防腐面漆（厚度 50-60μm），并检查漆面均匀度，避免漏喷导致局部生锈；若用于干燥环境（如室内配电箱），可只涂一层薄防锈油（厚度 5-10μm），减少成本。