在高性能电动车领域,赛道日测试是验证车辆极限性能的重要场景。然而,连续高功率输出对电驱系统的热管理能力提出了严苛挑战。蔚来ET7作为首款搭载碳化硅(SiC)电控模块的量产车型,其前180kW永磁同步电机采用SiC功率器件,在提升效率的同时,也面临着IGBT结温预警的技术课题。本文将从技术原理、散热优化策略及赛道日实测数据三个维度,解析蔚来ET7如何应对这一挑战。
一、碳化硅电控模块的技术优势与热管理难点
蔚来ET7的碳化硅电控模块采用Cree公司衬底材料,结合“银烧结”工艺,实现了1.7mΩ的超低导通电阻。相较于传统IGBT模块,SiC模块的三大核心优势显著:
- 耐高温能力提升30%:在相同体积下,SiC模块可承受更大电流,但其导通损耗降低约40%,导致单位功率产生的热量减少。
- 开关速度提升5倍:SiC的开关损耗仅为IGBT的1/5,但高频开关带来的瞬态热冲击需通过热阻优化来抑制。
- 低电压工况效率提升:在城市低速巡航场景下,SiC模块的电耗降低6%-8%,但高功率输出时(如赛道日),瞬时电流峰值可达900A以上,对散热系统构成压力。
尽管SiC模块的热阻仅为0.1℃/W,较传统IGBT降低20%,但在连续3.9秒破百加速、持续200km/h以上巡航的赛道工况下,电控模块的结温仍可能突破安全阈值。蔚来工程师通过热成像测试发现,模块表面温度在连续10次全功率加速后可达180℃,而芯片结温可能更高。
二、散热系统优化:从材料到算法的全栈自研
为应对赛道日极端工况,蔚来ET7的电驱系统散热方案包含四大核心技术:
1. 双面液冷与微通道散热
- 结构创新:采用双面液冷板设计,冷却液流量提升30%,配合0.1mm超薄微通道,使热阻降低至0.08℃/W。
- 材料升级:冷却液中添加纳米级氧化铝颗粒,导热系数提升15%,同时防止微通道堵塞。
2. 主动式热管理算法
- 结温估算模型:基于LSTM神经网络,实时预测IGBT结温,误差小于3℃。算法结合电机转速、电流、环境温度等12个参数,动态调整冷却液流量。
- 冗余保护策略:当结温预测值超过160℃时,系统自动降低电机输出功率10%;超过175℃时,启动间歇性功率限制,避免模块热失控。
3. 低热阻材料应用
- 银烧结工艺:替代传统锡焊,使芯片与基板间的热阻降低40%,同时提升抗疲劳性能。
- 高导热垫片:采用2W/m·K的硅基导热垫片,较传统材料导热效率提升50%。
4. 废热回收与电池预热
- 低温场景优化:在-10℃环境下,电驱系统废热可为电池提供4kW加热功率,缩短充电时间的同时,降低电控模块热负荷。
- 热管理系统联动:当电池温度低于20℃时,优先使用电驱废热加热电池,减少PTC加热器能耗。
三、赛道日实测数据:从预警到优化的闭环验证
在浙江国际赛车场的实测中,蔚来ET7的电控系统展现了以下性能:
- 连续10圈测试:在环境温度35℃、赛道平均时速160km/h的工况下,电控模块最高结温控制在168℃,未触发功率限制。
- 散热效率对比:相较于传统IGBT方案,SiC模块的结温峰值降低25℃,冷却液温度波动减少40%。
- NVH表现:通过非均匀气隙设计及谐波注入算法,电驱系统噪声降低12dB,即便在全功率输出时,车内噪声仍低于65dB。
然而,测试中也暴露了部分问题:
- 极限工况下的热平衡时间:在连续20次全功率加速后,结温从120℃升至165℃需18秒,略长于预期的15秒。
- 冷却液气泡风险:高速工况下,冷却液中微小气泡导致局部热阻瞬时上升5%,需优化管道流体力学设计。
针对上述问题,蔚来工程师提出了下一代优化方案:
- 相变材料(PCM)储热层:在电控模块表面集成石蜡基PCM,吸收瞬态热冲击,延长热平衡时间。
- 超声波去气泡技术:在冷却液回路中增加超声波发生器,抑制气泡生成。
- 第三代SiC模块:计划在2026年量产的ET9车型上,采用导通电阻更低(1.2mΩ)的第三代SiC模块,进一步降低发热量。
四、技术展望:碳化硅电驱的未来趋势
随着800V高压平台的普及,SiC电控模块将成为高端电动车的标配。蔚来ET7的实践表明,仅依赖材料升级不足以解决热管理难题,需通过系统级优化实现:
- 热-电-磁多物理场耦合设计:在电机电磁方案优化中,同步考虑散热通道布局。
- AI驱动的热管理:基于车辆历史数据,预测不同驾驶场景下的热负荷,提前调整冷却策略。
- 标准化与模块化:推动SiC模块封装、散热接口的标准化,降低产业链成本。
结语
蔚来ET7的碳化硅电控模块散热优化,不仅是材料技术的突破,更是系统级工程能力的体现。从赛道日实测数据看,其热管理方案已接近物理极限,但仍需在可靠性、成本与性能间寻求平衡。随着第三代SiC技术的成熟,以及AI热管理算法的迭代,电动车的电驱系统热管理能力将迈上新台阶,为高性能车型的普及奠定基础。