徐州工程机械集团有限公司，（以下简称“徐工集团”）成立于1989年3月，是一家以从事中国工程机械行业为主的企业，2023年年营收928.38亿元。通过信息化和数字化改造，徐工集团实现了生产效率提升50%、运营成本降低25%、研发周期降低40%的显著成效。其“智改数转网联”战略不仅提升了企业自身的竞争力，还带动了产业链上下游企业的转型升级。

从信息化到数字化，再到迈向智能化，徐工集团历经近十年深耕细作，采取“软硬并重”的策略，即精心构建徐工汉云工业互联网平台，以及率先打造了行业首个5G智慧园区——徐工重型5G智慧工业园，成功将数据转化为强大的生产力，持续推动企业降本增效，为机械行业数字化转型打造“徐工”标杆。

以下是对徐工集团数实融合案例的详细分析：

从18人7天到2人2天

徐工集团积极探索数智化转型

2023年，徐工机械实现营业收入928.48亿元，归母净利润53.26亿元，同比增长23.51%，收入和利润等关键指标继续保持国内行业第一。

值得注意的是，已成为工程机械巨头的徐工集团，当下正推进产业“高端化、智能化、绿色化、服务化、国际化”转型升级，加快建设世界一流现代化企业，攀登全球高端装备制造产业珠峰。

要想了解徐工集团，得从两个问题说起：组装一台旋挖钻机需要多少人？调校一台旋挖钻机需要多长时间？

走进旋挖钻机桩工车间，你会发现，生产线上几乎看不到人。在这里，每个重达几百公斤乃至几十吨的旋挖钻机部件，都是通过AGV、板链线、摩擦线，极其精准地自动向总装线装配输送。即便是繁琐纵梁组装，也是自动输送、自动上料、自动拧紧、自动对正进行高度智能化装配。

这便是徐工和华为携手打造的全联接工厂。全车间40台设备齐发力，数十个系统基于华为F5G全光网络实现生产要素全联接，为集控中心智能决策及指令的下发，提供高质量数据传输保障。

15年前，调试1台钻机，需要18个人，一扳手一扳手地调，要调整整1周；而今天，只需要2个人，1名在调试集控中心负责下达指令，1名在钻机前听从指令操作，2人即可完成所有操作。相较传统方式，生产效率能提升45%。

徐工集团的旋挖钻机在国内外众多工程项目中表现出色，战功赫赫。其中，徐工XR220D旋挖钻机以其卓越的性能和稳定的品质，成为众多重大工程的得力助手。以北京11号地铁线首钢站施工项目、江西鹰潭产业园建设项目等重大工程为例，徐工XR220D旋挖钻机凭借其出色的施工能力和高效的作业效率，为这些项目的顺利完成提供了有力保障。

今年五月，3台徐工XR220D旋挖钻机再次出征海外，参与“一带一路”沿岸国家的重建项目，为当地立体交通枢纽项目的快速落成注入了强劲动力。这一举措不仅展示了徐工集团在国际市场上的强大竞争力，也进一步提升了中国品牌在海外市场的影响力。

作为大型基建项目的标杆，该项目施工地质以土层为主，对旋挖钻机的性能要求极高。徐工旋挖钻机凭借其在隧道混凝土灌注桩支护工程方面的专业优势，以及工法技术的加持，成功完成了施工任务，并获得了客户及机手的一致好评。

在施工过程中，徐工设备展现出了极高的施工效率。施工桩径达到800mm，深度达到17m，每天平均施工15-20根桩。尽管徐工设备晚进场一个月，但其施工效率值仍然赶超了其他设备30%。

值得一提的是，这批徐工D系列旋挖钻机自2017年出口海外以来，已经连续施工7年之久。未来，徐工集团将继续致力于技术创新和品质提升，为全球客户提供更加优质的工程机械设备和服务。

“软硬兼施”，徐工用数字化

赋能传统企业转型

徐工集团数字化转型共分三个阶段：1998-2013年第一阶段全集团推行业务信息化，2014-2017年集团成立专门信息公司尝试工业互联网发展，2018年以来徐工集团开启全面数字化转型，已积累的70多万台产品所提供的运营数据成为数字化转型的宝贵数据资产。

徐工集团认为，传统制造业转型升级要依靠“数字化转型/服务型制造”两轮驱动转型。

数字化制造方面，徐工集团实现了：1.设备互联和数据采集；2.生产管理可视化，信息互通、数据可利用；3.建立生命周期质量大数据系统，产品能够追溯、预警并高效在线监测；4.设备通过机器学习开始形成“工业大脑”。

服务型制造方面，徐工集团重点做了三件事：1.打造全球数字化备件服务信息系统，增强经销商客户、客服和技术之间的联系；2.利用物联网采集产品数据并发掘数据价值，主动服务客户；3.基于数字化产品指导客户科学运维和智能施工，降低总使用成本。

在数字化软件研发端，2014年，徐工集团基于80年的工业知识沉淀、30余年的数字化智能化经验打造“强平台”—汉云工业互联网平台，夯实数字化转型核心底座。2019年-2022年，该平台连续4年获评国家级跨行业跨领域工业互联网平台。

徐工汉云以技术驱动产品与解决方案创新，深耕垂直行业，推进国际化战略，提升徐工汉云国际影响力，目标成为“全球数一数二的工业互联网平台”。目前，汉云工业互联网平台已服务装备制造、建筑施工、有色金属、工程机械、新能源、纺织机械、物流运输、智慧城市、核心零部件、教育等80多个专业领域，构建了20个行业子平台。

企业进行智能化改造、数字化转型，不仅要在软件上下功夫，硬件也要跟上。

徐工集团建成了行业首个5G智慧工业园，目前已打造了10条智能生产线、4个智能车间，通过人工改机器，实现了工件自动周转、自动焊接、自动检测，同时把各种设备接入工业互联网，系统能实时监控生产参数，保证了质量的可控、精度的提升，生产效率提高了50%，产品一次交验不合格率降至10%以下，达到世界领先水平。

此外，为了践行国际化战略，加快中国工业互联网“走出去”，徐工集团开发多语言版本全球物联网平台、数字化备件协同平台、大型港口设备调度运营管理平台等，面向海外用户提供设备无人化集群协作、港口设备调度运营管理、数字孪生、设备预测性维护等解决方案。

至今，徐工汉云工业互联网平台已连接 “一带一路”沿线80个国家和地区，服务多个国际化项目。以巴西淡水河谷设备无人化作业项目为例，凭借徐工汉云无人化作业施工管理系统，巴西淡水河谷成功实现挖掘机和宽体车等大型工程设备的远程遥控施工，确保施工现场无人化作业，避免矿坑堤坝决堤带来的人员伤亡，有效降低企业人工成本，推动作业矿区生产效率提升。

而这，仅是徐工用数据赋能企业转型的冰山一角。2023年，徐工通过与华为携手，徐工打造了强大的大数据平台，构建了强有力的混合云底座。在强大的云底座的支撑下，徐工正一步步迈向产业数字化：构建徐工数据治理体系，促进数据合规高效流通使用、充分挖掘数据要素潜能，赋能实体产业转型升级。

数字赋能，领航未来。在数字化浪潮的推动下，徐工通过“智改数转网联”，将率先探索出一个属于工程机械行业的数据空间，未来工程机械产业，将通过融合数据价值链生态，激发出制造行业无限智慧潜能。