近日，百威（佛山）啤酒有限公司（以下简称“百威佛山工厂”）开展“新质生产力在百威”2024大湾区媒体采风行活动，邀请多家中央、省、市、区媒体代表前往园区，探访啤酒生产基地，参观糖化车间、包装车间等生产环节，零距离调研该企业加速形成新质生产力的最新成果。

实地探访百威佛山工厂，见证“啤酒王国”的产能跃升路

据悉，百威佛山是百威亚太最重要的工厂之一，年产能达160万吨，承担了将近百威啤酒全球20%的供应量。面对160万吨的年产能，如何才能保证每瓶啤酒从流水线送到消费者手中，都是标准化的质量和风味？据百威佛山总经理胡晨光透露，糖化车间的BRAUMAT系统和BPA系统（啤酒过程分析系统）是保证啤酒风味和质量的关键所在。

走进百威佛山糖化车间，微热的室温和弥漫的谷物发酵气味，是车间运转不停的有力证明。据介绍，BRAUMAT系统是一个全集成控制系统，它实时监控在线体积、温度、电导率等信息，电脑自动化严格把控每一道工艺：系统上接近1500个阀门，只需鼠标一点，就能操作阀门的开关及开度。同时它又在生产过程对包括温度、时间等的各项重要参数进行24小时不间断监控，以保证每一瓶啤酒的质量和口味的高度稳定。

另外，BPA系统（啤酒过程分析系统）则负责实时记录生产工序中的数据，包括从原料、麦汁到最后的清酒，细至每一次阀门的开关，将全部数据精细记录和归档；同时还设定除自动记录全生产过程步骤以及实际参数外，还可以自动报警，避免人为判断不稳定性。

而包装车间，有序排列的罐装啤酒、瓶装啤酒在各自生产线上“飞奔”，描绘出动人的红色动线，吸引了不少媒体代表举起手中相机、摄像机进行拍摄记录。现场，记者还看到，车间内啤酒灌装流程全封闭，在保障风味质量的同时，严格执行生产卫生标准。据介绍，目前百威佛山工厂拥有多条生产线，灌装速度从每分钟600瓶/罐-800瓶/罐不等。此外，车间还采用“EBI（电子验瓶机）”系统，借助高速扫描技术，确保不合格酒瓶不进入灌装流程。

2007年，百威佛山工厂落户，并于2009年正式投产。多年来，百威佛山工厂迎来5次增资扩产，年产能从最初的26万吨跃升至如今的160万吨，期间还获得“高质量发展百佳企业”“国家绿色工厂”等称号，同时也是佛山市纳税贡献大户。

2025年打造成首批数字领航工厂，为佛山高质量发展提供“百威助力”

作为世界500强企业子公司，百威佛山在数字化智能化转型及加快形成新质生产力方面，又有什么新举措？据介绍，百威佛山工厂作为百威全球的“两化”转型升级标杆工厂，目前已全面实现酿造工艺、质量管控、包装发运、终端销售全过程的数字化改革转型升级。

胡晨光介绍，百威佛山工厂的数字化转型起步于2019年，通过搭建数据采集平台(Blue Box)，并对所有生产过程的数据进行采集，对工厂所有生产过程数据进行整理和标准化，再对应到各应用系统中。系统最后按照不同维度进行数据分析，输送不同维度的数据结果给上层的应用系统，最大程度实现数据采集、数据分析、数据利用的全链条生产数字化。

数据平台提供的数据基础上，公司搭建了中央控制室（CCR），对整个工厂生产运营进行系统调度，实现了从原来离散的管理转化成集中式控制管理，从而减少跨区域沟通的人力、时间成本。

目前，百威佛山工厂已实现园区5G全覆盖，并通过加速数字化转型实现生产效能的持续提升，工厂生产效能已位居百威亚太各工厂首位。此外，胡晨光还表示，企业的数字化转型，除了软硬件的投入，更重要的是实现“人的转型”，特别是员工观念的转变、数字化技能的提升等，都是决定企业转型成效的重要因素。

胡晨光还透露，未来公司还将持续深化“两化”转型，通过进一步提升工作效率、保障产品质量等措施，计划在2025年打造成首批数字领航工厂，同时还将引入AI应用、远程控制等系统，进一步提升企业产能效能，为佛山高质量发展提供“百威助力”。

文、图丨记者 吴泳 通讯员 吴子阳