抹布都能省钱，新动力科技的降本增效不光有技术创新，更是细节拉满
2023年，面对错综复杂的国内外形势，以及同质化竞争加剧的挑战，上海新动力汽车科技股份有限公司（以下简称“新动力科技”）全年完成产品销售17.88万台，同比增长7.5%。
“从宏观环境来看，柴油机行业将进入存量竞争时代，整个产业链都在紧锣密鼓地转型。如何稳定、快速地帮助企业‘无痛’转型，是一项重要课题。在这个过程中，降本增效工作刻不容缓。”新动力科技相关负责人表示。
发挥群众的力量
进口刀具自主修复降成本
“对于新动力科技而言，降本增效一直是我们在做的工作。”新动力科技相关负责人表示，“想要取得更好、更快地降本增效的成果，一定要发挥群众的力量。”
去年年初，新动力科技发动全体员工参与“金点子”活动，一共收到了200多项金点子，这些项目涉及产品开发、生产效率提升、质量改进、市场营销、企业管理等各个方面。最终，制造部技能大师工作室的“关于自主修复部分进口刀具的建议”项目获得了第一名。这项“金点子”项目的负责人是曾被评为“工人院士”（全国技术能手）的任建新。
在新动力科技的产线上，一台台工程机械正在高速地运转，经历高强度的作业后，一些设备中的刀具会产生磨损。
“目前，生产线上的刀具因厂家定制，尺寸、结构等方面并不统一，要进行刀具精度修复存在一定的难度，有的刀具需要国外的专业厂家来维护。刀具采购或修理周期比较长，客观上带来更高的费用和较低的效率。”任建新说，“如果我们建立起自主维护或修复刀具的能力，岂不是既可以缩短修复周期，又能节省很多成本。”
2023年，任建新和他的团队先后修复了4类不同的进口刀具。其中，对于WALTER进口高精度刀具，团队自行总结出了一套高精度刀具的修复技术，实现了此类刀具的精度自主修复。“我们完全自主设计并制作了3副高精度刀具修复工装，可以用于刀具内部零件的精加工。”任建新说，“我们还运用几何学原理，创造出新的精加工工艺。例如，用内外圆磨床替代平面磨床精磨平面，可以获得较高的加工精度，有效避免了因设备精度对零件精度造成的影响，形位公差能控制在0.003mm精度范围之内，刀具内部零件主要配合精度、尺寸精度都提高了50%以上。”据了解，使用了任建新团队这套刀具修复技术后，刀具的使用寿命相比以往提高了近一倍。通过自主修复几套刀具，团队累计为新动力科技降本145.5万元。
从抹布里省出几万元
源头拉动降本增效
“降本增效，很多时候要从源头拉动才能出成效。”新动力科技制造部副总监宋佳峰表示，源头拉动，就是通过建立平台和机制，组织运营层面解决跨企业、跨部门问题，推动降本增效。
去年，新动力科技公司通过中心化管理，集中资源推进辅料管理外包，减少库存和资金占用。“通过中心化管理，我们发现，有一个叫平衡轴的零部件，每次从供应商那里运过来时，都有很多防锈油，这不仅造成装配擦拭时间长，还需要用很多抹布擦拭。”宋佳峰说，发现了这一情况后，新动力科技建议平衡轴厂商减少平衡轴防锈油，并将平衡轴由横置改为竖置。“竖着摆放之后，油会自然滴落，减少了防锈油的擦拭工作量，在提升效率的同时，大大减少了擦拭抹布的使用量，原先是4根平衡轴使用1块龙口细布，改进后则是8根平衡轴使用1块龙口细布，每年可节约4.94万元。”
此外，在去年的“班组云”数字化平台建设中，新动力科技大力推进员工管理数字化，推动常态化跨车间、跨工艺轮岗，不断提高一人多岗率，降低单台工时。
兄弟单位来司现场交流降本工作
“原先各车间之间是有信息壁垒的，哪条线生产、哪条线不生产都要通过线下沟通和确认，哪个人在哪个岗位接受过培训也都要通过Excel底账去盘点。”宋佳峰告诉记者，“班组云”上线以后，这个信息围墙一下子就被打破了，各车间所有人员的岗位柔性信息开放到各个班组长及以上层级，车间不再是一个行政边界，而是一个“标签”，每一位没有排班到岗的员工都被留在人员缓冲池，供其他车间调用，真正做到了“铁打般稳固的产线，流水般灵活的员工”。
“班组云”正式上线以来，一线员工参与跨岗和技能提升的积极性更高了。目前，跨车间一岗位三人率达到87.81%，技师占比7.6%，高级工占比18.9%，中级工占比22.5%；深刻改变了基层班组长的业务思维方式和班组管理习惯，更精准的工时和人工成本核算让各班组对于现场管理更加精益求精，去年在产量增长7.3%的情况下，平均在岗人数减少了15%，单台工时减少了10.8%，零公里表现改善了58%，真正做到了降本增效。
向产线柔性化改造降成本
此外，新动力科技还利用产品迭代的机会，对GCD、YE、VM·D25生产线进行柔性化并线改造，充分利用产能，控制人员增加，提升产出效率；利用好“班组云”平台形成的“一人多岗”“一岗多人”的特性，进一步提高了人力资源利用率。