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【央视新闻客户端】
全球领先的在线分析平台Semrush公布的一份最新数据指出：截至2025年1月，SHEIN（shein.com）是全球访问量最大的服装和时尚类购物网站。跟随其后的第二名和第三名分别为mercari.com以及zara.com，其中，SHEIN网站月访问量高达ZARA的两倍。这份分析数据还指出，SHEIN深受全球时尚消费者喜爱，超过63%的消费者直接访问了该网站。
同期，市场研究公司Circana的调研也指出，SHEIN是法国消费者支出增长最多的平台，尽管去年二季度该公司才在法国推出了平台模式。《今日美国》及Plant-A Insights Group合作推出的《美国最佳客户服务2025》调查显示，SHEIN与亚马逊、Costco等一起成为美国市场最佳消费者服务企业。这表明，即使是在欧美市场消费增速放缓的背景下，SHEIN及SHEIN平台卖家依然取得了市场高度认可和长足发展。
SHEIN能够实现现在的成绩，与SHEIN基于创新的按需数字化供应链密不可分。这套新型数字化供应链的打造，不只是对合作供应商工厂在生产效率上的提升，更是对工厂及服装产业全方位、多角度的一场绿色革命。
柔性革命
“要么关厂，要么转型。”2020年，在服装领域创业开厂14年的黄浩感受到了巨大的生存压力。
来自传统服装品牌的订单锐减，面临着一家家品牌先后要么搁置、要么取消的订单通知，黄浩车间里的缝纫车开始大量闲置。不只是黄浩，他所在的广州番禺拥有服装产业链的纤维加工、研发设计、成衣制造、营销渠道、品牌管理等众多产业，受当时外部因素的影响，2020年广州番禺的服装市场行情整体都跌至“冰点”。
黄浩决定加入SHEIN放手一搏。经过SHEIN在数字化系统、生产排单、运营备货、质量管理等多个方面进行的赋能指导，将“小单快反”柔性按需供应链模式应用到黄浩的工厂，让曾经几乎陷入困境的工厂，重新焕发出活力。
2020年黄浩新开设第一家分厂，2021年投入自动化裁剪设备和车缝吊挂系统。2022年黄浩开设第二家分厂。2023年，其销售额翻了近两番，黄浩工厂的“爆款”产品，通过SHEIN从广州番禺销往全球市场。2024年年初，黄浩的员工们搬入了根据SHEIN的标准和资金支持所修建的8000平方米的现代数字化工厂里。
离番禺不远的顺德，坐落着周以宁近两万平方米超级数码工厂。在这座由SHEIN补贴和赋能下建成的现代化工厂里，可以看到10米挑高的智能立库整洁干净，一台台小巧灵活的AGV智能搬运机器人在地面上忙碌“跑动”搬货；可以看到由24个摄像头以及AI技术辅助学习的自动验布机，帮助人工将验布工作变得高效并且准确；可以看到搭载了24个打印头的数码热转印机，它们整齐坐在宽敞明亮的工厂里，每天机器一小时就可打印五六百米的面料……
工厂在效率上的大幅提升，除了更现代化的机器设备的使用，更来自SHEIN柔性数字化的赋能。SHEIN的“小单快反”模式意味着订单不再像以往那样“单量大、款式少”。小单量、多款式、多批次的新型生产模式，曾对周以宁工厂的员工形成了巨大的压力。
为了让供应商工厂进行数字化改造，SHEIN的相关团队进行驻场现场辅导，帮助周以宁从0到1逐渐搭建起了完善的数字化体系。
“以前都是用Excel表格填数据，随着业务规模的扩大，经常会出错。”生产流程的落后与不规范，让周以宁头疼不已。
利用SHEIN研发并不断优化迭代的数字化技术工具，周以宁的工厂从接单发货到流程管理等生产制造过程中的每个环节的线上化和数字化升级改造。技术工具可以做出智能化的跟进、提醒、告警等重要动作，从而让生产资料和生产要素在每个环节都进行最大化的精准与智能匹配。
对供应链工厂进行数字化赋能是近几年SHEIN的重点之一。因为从设计到测款、下单、生产、物流等产业链上下游实现全链路数字化，这些为SHEIN供应商工厂及时和精准响应市场需求奠定了基础，也成了支撑“小单快反”模式庞大体系下的基石所在。
据介绍，在五年时间里SHEIN将投入5亿元深化供应商赋能工作，过去两年已投入2.5亿元用于上述各项供应商赋能。并且还建立了首个服装制造创新研究中心，持续输出柔性供应链标准。
这个占地近6万平方米的创新中心，将SHEIN按需生产的创新实践与精益生产结合进行前沿探索，以创新推动供应商的自动化和数字化转型，同时兼顾供应链人才培养。SHEIN会通过日常+专场的全方位培训，让供应商工厂能适应“小单快反”的按需生产模式。
在帮助工厂扩建方面，除了直接的资金支持外，SHEIN从早期的建厂选址规划到环境布局、生产流程等方面会为供应商提供全程指导。两年来，SHEIN已帮助超200家合作供应商工厂超50万平方米的厂房实现了升级改造，受益人数近3.3万人。
另外，近年来，SHEIN还在持续深耕和加码国内供应链，超百亿的供应链基建布局正在加速推进，这将进一步带动产业链和供应链上下游的发展。就在近期，位于广东肇庆的“希音湾区智慧产业园”完成了项目验收交付，预计将在年内正式进驻使用。
位于肇庆的另一个总投资35亿元的希音湾区西部智慧产业园项目，以及位于广州增城、总投资百亿元的希音湾区供应链项目都正在加速建设中。
绿色突围
SHEIN不只是在生产效率上，对供应链工厂进行赋能；还在绿色减碳领域对供应商提供加持，推进产业上下游绿色化升级。
周以宁的数码印花厂使用的不是传统的水转印技术，而是更先进也更绿色的数码转印技术。
数码热转印是一种将染料印在热转印纸上，然后转印到织物上形成图案的印刷技术。这种技术的最大特点是在提升效率的同时极大节省了水资源。自2018年至 2024年6月，SHEIN使用数码热转印技术的产品已经超过 65%。目前，该技术的应用使SHEIN节省113万吨水，大约相当于 22.6亿瓶 500 毫升的瓶装水。
SHEIN与长胜在2021年合作创新推出了数码冷转印牛仔工艺技术，与传统的牛仔布洗涤方法相比，该工艺可减少70.5%的用水量。除了节省水和能源外，数码冷转印牛仔工艺技术还消除了工人接触传统牛仔布生产中可能使用的有害化学物质的需要，可以极大改善工人的生产作业环境。
而且，数码冷转印技术也是行业创新的催化剂。应用该技术，设计师可以制作出曾经难以通过传统方法实现的鲜艳、复杂且细致的印花，从而使其能够制作出独特而出色的牛仔单品，以满足不同消费者的个性化喜好。
在更上游的纺织材料领域，SHEIN联合行业头部高校东华大学研发推出新一代聚酯中聚体循环利用解决方案，这项创新的工艺可以扩大回收材料的范围，包括废旧纺织材料与PET瓶等消费前和消费后的涤纶材料，这为原料采购提供了更大的灵活性，同时降低成本并提升效率。
前不久，SHEIN还与功能化学和新材料科技领先企业传化化学成立“SHEIN传化化学联合实验室”，将共同探索前沿的新工艺、新技术、新方法。
除了在生产制造方面推动供应商工厂绿色化升级，SHEIN在供应链的其他环节也在进行着绿色化的探索。
例如，在快递袋和成衣袋是SHEIN产品中非常大的耗材，SHEIN已经在尝试，用一定比例的再生材料以替换原生塑料，仅在这个领域，2024年SHEIN带动供应链实现减塑超6700吨、减碳超2.1万吨。
在物流环节，SHEIN引导供应商在入库物流中逐步引入新能源电车，并向供应商推广量身定制的光伏系统安装解决方案。
亿联服饰是首批响应SHEIN供应商屋顶光伏项目的代表之一，其负责人表示安装屋顶光伏一方面是响应目前全社会大力支持环保发展的趋势，为环境保护做出贡献，另一方面光伏也是降低生产成本的有效方式。
亿联服饰负责人用“两个90%”阐述了屋顶光伏的优势：即光伏运行一年多的时间里，实际发电量接近预估额定发电量的90%，发电极其稳定；此外工厂可以消纳90%光伏产生的电力，基本可以覆盖其工厂的电力需求，相当于实现了免费用电。
截至2023年年底，SHEIN供应商已安装装机容量为51.6兆瓦的屋顶光伏，共产生了约2129万度的绿色电力，相当于减少了约12140.15吨二氧化碳当量的排放。
SHEIN还面向供应商工厂推出了一个“能效领航者项目”，包括指导工厂进行蒸汽冷凝水回收利用、照明系统管理、合理设置空压机压力等。
以一家3000平方米的成衣加工厂厂房计算，若全面实施SHEIN的能效领航者项目的7项举措，可以帮助工厂实现年化节能收益超6万元。可以说，工厂进行绿色化改造，不仅可以实现绿色生产，还能实现降低能源成本。另外，参与推广应用的供应商，还可以获得来自SHEIN的现金激励。
从产品原材料到生产制造、物流、产品再流通等产品全生命周期，SHEIN都在全流程积极推进行业的绿色和可持续发展，助力产业的转型升级和可持续发展，进而带动中国绿色生产力在全球服装供应链领域实现领跑。
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