近年来，大船产业工具实业分公司吊具产品市场订单持续激增。面对订单量大幅攀升、现有生产条件难以满足市场供货需求的现实困难，项目主管张磊主动迎难而上，带领精益课题小组扎根生产现场，用数据说话、用精益工具破局，实现了产品产能的大幅提升。

价值流分析：

找准瓶颈，打通生产堵点

改善始于精准的问题定位。张磊用帕累托分析法，从几十种吊具中筛选出需求量最大、生产耗时最长的7种产品，绘制现状价值流程图，统计产品生产过程中的所有动作、流动路径和时间。经测算，拉力试验工序的周期大于生产节拍时间，按原有流程，一批次全部检验完成才能发放该批次合格证，后续包装工序需要等待。

张磊与质量部门反复沟通，调整检验逻辑，把拉力试验件取样时间改在外观检验之前，提前分拣需要试验的钩体，其余钩体外观合格后直接进入包装，将外观检验与拉力试验由“串联”改为“并联”。同时借鉴快速换模思想，提前备好试验工装；设计专用拉力连接件，小规格吊钩由每次试验1件升级为2件同步拉伸。改善后，拉力试验工序时间降至节拍时间的90%，产线整体节拍实现提速。

流程程序分析：

减少搬运，挤掉隐性浪费

瓶颈打通后，张磊又把目光投向搬运环节。单件吊具重3kg到15kg，场地受限没法扩增工位，工人频繁手工搬运转料，耗时费力。

张磊带领精益课题小组连续一周蹲守现场，通过秒表计时、米尺量距，摸清了底数，平均每个吊具在装配过程中需要搬运23次，累计搬运距离55米。通过运用ECRS原则和5W1H提问法，张磊发现，工序间批量作业没有形成有效流动，检验环节又在现场制造了多个储存区。对策随之落地，合并工序、消除冗余中间环节，重新规划原料和工具的摆放位置。改善后，搬运次数降到18次，搬运距离缩至42米，增值作业占比显著提升。

没有新增一台设备，没有扩建一平米场地。张磊带着团队系统应用精益工具，缩短了吊具产品的生产周期，现场临时存放的物料少了，作业环境明显改善。这项精益改善工作荣获中国质量协会2025年精益现场管理改进“专业Ⅱ级”奖项。

从价值流分析到流程优化，张磊把精益工具用到了实处，也把精益的种子埋进了现场。如今，他和精益改善小组正把这套方法带进安全管理示范场地的筹建中。张磊相信，奖章是过去的注脚，现场才是永远的进行时。