重庆铃耀总装车间荣获长安汽车“模范三级单位”。

捷报传来，这份对总装人的肯定，是所有人一步一个脚印，用智慧和坚守拼出来的。从来没有天生的标杆，只有不服输的团队！从攻坚破局到产能狂飙，再到智能升级，每一步都尽显担当与力量。

试制攻坚：硬刚“拦路虎”，提前5个月搞定新车！

新车试制启动之初， “背门扰流板”装配难题便横亘眼前——人机配合不顺，设计方案难以落地！团队迎难而上，老师傅带领青年员工白天扎根车间打磨实操技能，夜晚钻研工艺文件拆解技术难点；工艺工程师反复与产品团队沟通，只为吃透每一处设计细节。

小伙伴春节坚守在生产一线；有工程师尚未休完假，便毅然归队支援攻坚！凭着这股韧劲，不仅攻克所有技术难关，更使新车型提前5个月通过LS节点，为量产抢占黄金时间！

产能冲刺：从35到58JPH，逼出极限破万产！

“必须冲到58JPH，日产破千！”目标下达时，车间设计产能只有53JPH，场地狭小、设备紧张的现实，让挑战难度陡增。但团队敢于挑战极限，逐一通关！项目初期梳理48台设备能力，验证、提升，直至设备满负荷开动。

过程中持续开展工位平衡79项，每天新增44分钟有效产能，他们不放过每一颗可以优化的螺栓，通过优化4颗螺栓的装配位置，实实在在减少了单勤5分钟停线； 通过重新规划物料区，“挤”出960平米空间，实现物流精准直达！

最终，助力公司实现单日产量突破1100台，月产跨过3万辆大关！成功将“不可能”转化为实实在在的业绩！

智造升级：11天焕新，效率质量双飙升！

为推动生产系统整体跃升，团队展开了一场为期11天的系统性智能化改造。发动机输送线率先完成自动化升级，实现智能调速，在降低劳动强度的同时将局部效率提升30%。

同步上线的全流程可视监控系统，使装配动作实时可溯、质量异常1分钟内响应，推动质量问题发生率下降40%。在此基础上，团队进一步打通数据追溯体系，实现部件装配信息全程可查，筑牢质量防线；

并对智能库房进行全面升级，通过电子标签与二维码系统协同，将以往需一整天的盘点工作压缩至半小时，大幅提升物料流转精度与效率。

这场环环相扣的改造，最终推动车间综合生产效率整体提升10%，真正实现了更智能、更轻松、更可靠的生产焕新。

这份荣誉，是我们共同写下的答案

一路走来，从技术攻坚的日夜坚守，到产能冲刺的极限突破，再到智造升级的全面焕新——没有一关轻松易闯，但我们从未选择退缩绕行。

奖牌虽无声无息，却清晰印刻着每一个全力以赴的瞬间：为优化一颗螺栓反复调试，为抢出一分钟争分夺秒，为盯紧一个数据精益求精。

标杆从不是终点，

而是下一次突破的起点！

我们仍将在智能制造的赛道上并肩前行，

以实干回应每一份期待，

用拼搏续写下一个“不可能”！