在新能源汽车轻量化与智能化升级的背景下，镭烁焊缝跟踪系统通过高精度定位、实时动态补偿等技术，为汽车智能化焊接提供了有力支持，主要应用于汽车门环、天窗、新能源电池等零部件的拼板焊接。

• 高精度定位与实时跟踪：汽车门环、天窗、新能源电池等关键部件焊接面临诸多挑战，如铝合金等高反射材料干扰检测，多层曲面装配误差大等。镭烁光电的焊缝跟踪系统采用多模态传感融合技术，将线激光扫描与 AI 算法深度结合，定位精度达 ±0.01mm，跟踪频率超 100Hz。例如在新能源车企车门铝钢混合焊接产线中，该系统通过双激光交叉扫描识别坡口形状，能在高速焊接（6-12m/min）中保证精度。
• 提高焊接质量与生产效率：在新能源车企车门铝钢混合焊接产线中，镭烁焊缝跟踪系统成功将焊接合格率从 82% 提升至 98%，产线节拍加快 15%。针对汽车门环拼焊的热变形难题，系统可实时捕捉焊缝三维轮廓，通过模糊 PID 控制器动态修正焊枪位姿，适配 0.5-8mm 多规格板材与钢铝异种金属焊接，有效避免虚焊、烧穿等问题，提高焊接质量。
• 强大的抗干扰能力：系统通过优化蓝光激光波长与滤波算法，能有效抑制弧光、飞溅干扰，在 10,000-150,000Lux 强光环境下稳定运行，确保在复杂的焊接环境中也能准确地检测焊缝，为焊接过程的稳定性提供保障。
• 快速适配与兼容性：模块化架构使其可快速适配 KUKA、FANUC 等主流机器人，调试时间短，兼容多种车型混线生产，满足汽车制造企业多样化的生产需求，降低了企业的设备调试成本和时间成本。
• 降低成本：镭烁光电焊缝跟踪系统通过 “检测 - 调整 - 优化” 数据闭环，助力企业降低不良率 30%-50%，设备采购成本较进口产品节省 30%-60%，同时减少了返工和材料浪费，为企业生产节约了大量的成本。