在新能源汽车与高级制造领域的轻量化中，材料与连接技术的创新成为主要命题。当特斯拉用巨型压铸机重塑车身时，业界逐渐意识到：轻量化材料的广泛应用（如铝合金、碳纤维复合材料）需要新的铆接技术和铆接设备，而广州亨龙智能装备股份有限公司的 FSPR 平面自冲铆设备，正以突破性创新重新定义金属连接的可靠性边界。

一、传统连接技术的三重桎梏

首先，传统弧焊焊接工艺在轻量化材料面前愈发力不从心。高温电弧产生的热输入会导致铝合金晶粒粗大、镀层钢板耐腐蚀性下降，同时，弧焊焊接过程中产生的火花、烟尘不仅增加环保成本，更制约了车身轻量化设计的自由度。

其次，传统机械连接技术同样存在局限。普通 SPR 自冲铆接在应对硬度高、厚板、多层的新材料时无明显优势。例如SPR在处理延伸率＜5% 的度热成型钢时，常因应力集中导致工件开裂。而需要预冲孔的拉铆工艺，不仅增加工序节拍（单件耗时增加 2-3 秒），更难以保证多层异种材料的孔位对齐精度，严重影响生产效率。

二、FSPR铆接技术的巨大突破

亨龙智能研发的 FSPR 平面自冲铆技术，通过工艺革新实现了连接质量与安全性的提升。该技术采用特制铆钉，在 8 吨伺服压力下直接穿透上层材料，通过凹模挤压形成机械互锁结构，无需预冲孔即可完成连接，比较大铆接厚度达 9.1mm，完美适配从单层铝板到 钢 - 铝 - 碳纤维复合结构的多样化需求。

可应用材料包括热成型钢（无需软化)、度钢(≤1800MPa)、中低强度钢、普钢、压铸铝（延展性≥3%）、铝合金、碳纤维、镀锌板、压铸镁、镁合金、PP材料。特殊镀层铆钉经 720 小时盐雾试验无锈蚀，满足高级汽车等严苛环境要求。总体而言，我们的铆接设备可实现①一工艺适配多材料②无需预处理，操作简单③模具更换频率低，降低成本④铆后外形平齐美观。

在焊接和铆接向自动化转型的进程中，FSPR 技术带领了连接革新。它不仅解决了传统工艺的固有缺陷，更成为了汽车行业中材料创新与结构性能之间的关键。亨龙智能装备以三十余年的技术深耕证明，真正的焊接/铆接行业标准不仅要提供设备，更要通过创新为制造业升级提供系统性解决方案。