近日，比亚迪执行副总裁何志奇通过社交媒体平台，展示了企业自主研发的9000吨级大压铸生产线。这条全自动化生产线采用国产设备，配合比亚迪自制的模具系统，实现了从铝锭熔炼到成品部件的一站式生产。技术突破使汽车前后舱地板由74个冲压件焊接的传统工艺，转变为单个大压铸铝件，在提升生产效率的同时，显著降低了车身重量。

腾势方程豹直营事业部总经理赵长江在转发相关内容时指出，2025年将成为大压铸技术在汽车行业全面突破的关键年。这项颠覆性工艺通过超大型压铸设备，将传统需要数十道冲压、焊接工序的零部件整合为单次压铸成型。其应用范围正从电池托盘、前后机舱等基础部位，向车身中段、座椅骨架、车门框架等核心结构延伸，最终目标指向整车白车身的一体化制造。

据行业观察，一体化压铸技术正在重构汽车制造体系。该工艺不仅能将生产效率提升30%以上，还能通过减少焊接点位增强车身刚性，同时降低15%-20%的制造成本。随着材料科学和模具技术的持续进步，这项技术正在突破铝合金材质限制，向镁合金、复合材料等新型材料领域拓展。

多家车企已在此领域展开布局。小米汽车在2023年末的技术发布会上，展示了自主研发的9100吨级超级压铸系统；赛力斯超级工厂于去年2月投入运营，其9000吨压铸设备创造了当时行业最高的部件集成度纪录；而东风汽车集团今年9月竣工的16000吨级压铸工厂，则以全球最大吨位刷新了行业标杆。这些技术突破标志着中国汽车工业在轻量化制造领域已形成完整产业链。

业内专家分析，大压铸技术的普及将推动汽车制造向"平台化+定制化"方向转型。传统四大工艺中的冲压、焊接环节可能被整合，取而代之的是更灵活的压铸模块组合。这种变革不仅要求设备制造商提升压铸机精度，更需要材料供应商开发高强度、耐腐蚀的新型合金，同时促使模具企业掌握超大型精密模具的制造技术。