作为工业视觉解决方案提供商，光图智能依托激光结构光 3D 相机、通用视觉算法平台及全场景轨迹规划技术，针对汽车零部件生产全流程痛点，打造从毛坯上料到成品装箱的端到端视觉引导方案。 其核心优势包括：

毫米级定位精度：±1mm定位精度，适配钣金、棒料、活塞、缓震器等多种复杂工件；

抗干扰能力强：激光结构光技术克服工件表面反光以及复杂环境光等恶劣环境，支持多帧成像；

柔性化兼容：一套算法平台适配多品类产品，30min快速部署，满足汽车零部件多品种小批量生产需求。

NO.1 车身覆盖件：全程精准把控

案例1●引擎盖/后备箱钣金件上料

【项目概况】

该案例为韩国客户实施项目，现场部署3D无序抓取引导系统，由2台自研MINI系列Enhanced 3D相机+工业机器人精准定位汽车引擎盖/后备箱钣金件；系统搭载AURORA无序抓取软件，将2台相机数据进行拼接，分析给出工件坐标，以此实现机器人抓取引导。

【应用优势】

1、高精度定位能力：定位精度＜0.5mm；

2、双相机协同作业：高效整合 2 台相机采集的数据，可灵活集成，覆盖工件多角度视觉信息；

3、工业级稳定算法：软件算法针对汽车钣金件等复杂工件优化，可适应金属表面反光、复杂轮廓等场景。

案例2●钣金件清洗上料

【项目概况】

汽车制造中，钣金件表面残留油污、碎屑影响焊接与涂装质量，传统人工清洗上料效率低、一致性差，智能化清洗上料设备成为行业提质增效的关键。

【应用优势】

1.激光结构光3D相机抗干扰性能强，成像精准；

2.高精度定位，抓取整排车身结构件，视觉引导机器人按划分区域逐个抓取（A区域抓取完毕，引导机械臂自动进入B区域），完成上料进入清洗环节；

3.改造后新产线，极大地提高了效率，节省人力成本， 视觉节拍：2S，满足实际生产需求。

案例3●汽车钣金凸焊上料

【项目概况】

汽车钣金凸焊工序中，传统人工上料存在定位偏差、效率低下等问题，导致焊接强度不足、良品率低。

【应用优势】

1.运用3D视觉识别技术，精准定位输送线上的钣金工件位置，引导机器人进行高效抓取操作。

2.凭借其高精度的定位和高效的操作流程，显著提升了汽车钣金凸焊上料的自动化水平和生产效率，有效降低了人工成本和操作误差。

来料形势：输送线来料，有序摆放

高度 ≤300mm

定位精度 ±1.5mm

单次拍照与计算时间 ＜3s

NO.2 汽车总成：高效适配核心加工流程

案例1●活塞动态跟随抓取

【项目概况】

活塞在通过式抛丸设备上不断运动，视觉需要实现在动态条件下的自动抓取，视觉处理节拍要求高，且机器人与视觉同步性要求高。

【应用优势】

1.拍照速度快： 高精度3D结构光相机，精准捕捉运动中活塞的实时位置与姿态，可实现动态拍摄；

2.跟随抓取： 基于动态跟随算法，机械臂同步响应活塞运动轨迹，实现 “即动即抓”。

案例2●车桥盆齿、角齿下料

【项目概况】

此项目用于盆齿及角齿抛丸后下料工位，抛丸挂架每次到固定位置停下，工件在挂架上的位置每次不固定，需要视觉引导机器人逐个抓取。

【应用优势】

1.结构光3D相机挂在机器人末端；

2.通用视觉算法平台，适应多种产品识别抓取；

3.全场景轨迹规划及避障技术，系统稳定性高；

4.相对于人，产能稳定，可预测性高。

NO.3 新能源三电：助力核心部件生产

案例●电机定子装箱

【项目概况】

该项目用于电机绕线浸油后的智能装箱环节，借助高精度工业相机快速采集电机定子 3D 点云数据；通过点云数据处理与坐标系转换，系统精准定位包装箱目标位置，为机器人规划最优抓取与放置路径，实现电机定子的高效、精准装箱。

【应用优势】

1、精准空间定位：搭载光图智能自研3D抓取软件，精确识别箱内目标点位，确保定子放置位置准确无误；

2、智能路径规划：系统根据定位信息，自动规划无碰撞抓取路径；

3、生产效能跃升：大幅提升电机定子装箱效率，显著降低人工操作误差。

NO.4 汽车底盘：保障底盘部件装配精度

案例●缓震零件深框抓取

【项目概况】

零件形状复杂且存放于深框，传统抓取方式效率低下，工件表面易造成划痕、变形等，难以满足现代化汽车生产线高效、高精度的作业要求。

【应用优势】

采用定制化3D视觉引导抓取系统，视觉系统利用高分辨率3D结构光相机，可快速识别深框内缓震连接件的位置与姿态；投入使用后，成功助力客户实现高效、稳定的自动化生产升级。

定位精度：±1mm

拍照到发出坐标：3s

NO.5 轮胎行业：提升轮胎生产流转效率

案例●轮胎拆垛

【项目概述】

轮胎拆垛环节，传统作业模式不仅效率低、存在一定的安全隐患，且缺乏对轮胎垛位姿、规格的精准识别能力，生产效率低，企业仓储物流成本与生产延误风险居高不下。

【解决方案】

此项目用于轮胎制造后端成品出库阶段，根据上料位置信号机器人移动至对应货架，视觉拍照给出位置，机器人抓取轮胎；

1.大视野结构光3D相机，工作距离短；

2.倾斜拍照输出位姿；

2.通用视觉算法平台，可适应多种产品的识别抓取；

3.全场景轨迹规划及避障技术，系统稳定性高。

NO.6 通用场景：覆盖多领域自动化生产

案例1●棒料上料

【项目概况】

传统人工上下棒料强度大、效率低、环境恶劣，存在上下料精度低、产品易被损伤、加工质量不稳定等问题，使用3D视觉方案进行产线自动化改造。

【应用优势】

1.激光结构光3D相机抗干扰性能强，成像精准；

2.使用软件进行全景仿真，高效获取稳定方案；

3.全场景轨迹规划及避障技术，系统稳定性高；

4.相对于人，产能稳定，可预测性高。

案例2●汽车零部件3D抓取

【项目概况】

3D相机拍照捕捉点云信息发送给抓取软件，接收并处理点云，进行匹配、计算抓取路径，发送给机械臂，引导机械臂执行完成抓取。

【应用优势】

1.功能强大：满足不同无序抓取场景需求

2.灵活易用：30min完成所有部署

3.标准软件：可适配各种主流机器人品牌

SMART

开启汽车制造“智”时代

从钣金焊接到电机装配，光图智能的 3D 视觉方案已在汽车零部件领域实现全场景渗透。通过解决人工操作的精度瓶颈、效率短板与环境限制，为汽车制造业的智能化升级提供了坚实的技术支撑。

随着汽车产业向轻量化、电动化加速演进，3D 视觉技术将与 AI、机器人技术深度融合，持续推动零部件生产向更柔性、更高效、更可靠的方向发展。