MES（制造执行系统，Manufacturing Execution System）是连接企业管理层（如ERP）与生产车间层的关键纽带，在建设数字工厂中扮演着核心角色。而数字工厂的核心目标是实现数据驱动、敏捷高效、持续优化的制造模式，而MES系统通过实时连接、精准控制、深度分析，将这一目标转化为可落地的实践。对于企业而言，MES不仅是工具，更是数字化转型的“中枢神经系统”，能够显著提升竞争力、降低成本并满足市场快速变化的需求。没有MES的支撑，数字工厂将缺乏执行层的“智慧”，难以实现真正的智能制造。

一、国内十大MES厂商盘点

近年来，当前国内MES厂商的发展呈现出四大核心趋势和显著特点：

技术融合驱动智能化转型：头部厂商加速整合AIoT与大数据技术，打造智能MES解决方案。鼎捷MES搭载AI算法，设备故障预测准确率达92%；宝信冶金MES运用数字孪生技术，产线建模误差<3%。系统从执行监控升级为自主决策中枢。

行业垂直化解决方案深化：针对离散/流程制造差异，推出深度定制方案。

云化与平台化架构普及：云MES占比从2020年17%升至2023年35%。

国产化替代加速推进：国内厂商市场份额从2018年43%跃至2022年61%。

1. 鼎捷数智

深耕制造业信息化领域，鼎捷拥有面向离散制造业MES第一的市场份额。同时，鼎捷在装备制造、汽车、半导体、电子元器件等领域建立了深厚的行业壁垒。其系统独有的功能搭配AI技术，可在订单变更时自动模拟排产冲突，并推荐替代产线方案。针对多级委外加工场景，系统支持工序级成本分拆，帮助企业精准核算外包环节的利润损耗。同时，鼎捷还连续荣获年度十大优秀MES服务商、MES-智能制造优秀产品及解决方案、智能制造解决方案金奖等各类奖项。

在产品方面，鼎捷MES以“透明车间”理念为核心，覆盖生产计划、制程管控、质量追溯等全流程。其模块化设计支持电子、汽车零部件等离散制造业的复杂需求，通过消除信息壁垒，实现设备、工艺与管理的协同优化。此外，鼎捷MES还可以与APS、WMS、QMS等系统、AGV技术及各类设备云产品组合使用，进一步缩短制造周期，提高生产效率，帮助制造企业实现精益化生产。

2. 云表平台

云表以无代码开发能力著称，企业可自主搭建MES系统。其优势在于灵活配置生产流程、设备告警和绩效管理模块，尤其适合中小企业快速部署低成本、轻量化的解决方案。

云表平台是一款基于无代码技术的企业级数字化应用构建平台，通过可视化配置与模块化设计，助力用户快速搭建个性化管理系统。该平台以“零代码开发”为核心，支持业务人员通过拖拽式表单设计、流程引擎配置及数据看板搭建，实现复杂业务场景的数字化落地，显著降低企业技术开发门槛与IT成本。

3. 用友网络

用友MES强调与ERP系统的深度集成，打通财务、供应链与生产数据。其智能化排程算法和实时看板功能，帮助企业实现多组织协同生产，适用于流程制造与离散制造混合场景。

其产品特色在于内置AI算法实现智能排产，通过大数据分析优化工艺参数，结合工业物联网技术实现设备预测性维护。系统支持多工厂协同管理，满足离散制造与流程制造的混合生产模式需求。尤其在质量追溯方面，采用区块链技术确保数据不可篡改，满足汽车、医药等行业严苛的合规要求。通过云化部署和低代码平台，用友MES可快速适配装备制造、电子电器、食品饮料等行业的个性化需求，助力企业实现生产周期缩短20%、不良率降低15%以上的数字化转型目标。

4. 金蝶软件

金蝶MES（制造执行系统）是金蝶国际软件集团推出的智能制造核心解决方案，专注于帮助企业实现生产全流程的数字化管理与实时协同。该系统以“软硬一体、云边协同”为核心理念，深度融合工业物联网、大数据及人工智能技术，为离散制造与流程制造企业提供从订单排产、工艺指导、生产执行到质量追溯的全链条闭环管理。 产品覆盖生产调度、设备联网、过程监控、质量管理、物料追溯等核心模块，支持多工厂协同与柔性化生产。通过可视化看板实时呈现设备OEE、生产进度等关键指标，结合AI算法实现智能排产与异常预警。其云原生架构支持公有云、私有云及混合部署，可快速对接ERP、PLM等系统，构建企业级智能制造平台。

5. 宝信软件

背靠宝钢资源，宝信MES在钢铁冶金行业占据领先地位。其系统整合工业互联网平台，实现从高炉到轧钢的全流程数字化管控，并具备高温环境下的设备健康管理能力。 宝信MES（制造执行系统）一体化智能制造解决方案，以工业互联网平台为基础，深度融合OT与IT技术，助力企业实现全流程数字化管控。其核心特点包括：第一，模块化架构设计，支持灵活配置与快速部署，适配钢铁、化工、汽车等多行业场景，提供标准化与定制化结合的行业解决方案。第二，具备实时数据采集与动态监控能力，通过工业物联网技术实现生产设备、物料、工艺的全面互联，结合数字孪生技术优化生产调度与异常响应。第三，深度集成大数据分析与AI算法，内置质量追溯、能耗优化、设备预测性维护等智能应用，有效提升良品率与设备OEE。第四，采用微服务架构，支持跨系统无缝对接ERP、SCADA等平台，构建企业级协同制造生态。系统兼顾高可靠性与扩展性，已在钢铁行业实现规模化应用，为企业智能制造升级提供全价值链支撑。

6. 浙江中控 浙江中控技术股份有限公司（SUPCON）是中国领先的流程工业自动化与数字化解决方案供应商，其核心产品覆盖工业控制系统、智能制造软件及行业整体解决方案。公司自主研发的DCS（分布式控制系统）、SIS（安全仪表系统）和PLC（可编程逻辑控制器）等硬件产品，以高可靠性、智能化、实时性著称，广泛应用于石化、化工、电力、冶金等流程工业领域，国内市场占有率连续多年稳居前列。

在软件领域，中控推出APC先进控制、MES生产执行系统、EMS能源管理系统等工业软件平台，助力企业实现生产优化与能效管理。近年来，公司深度融合5G、AI与工业互联网技术，打造“工业操作系统+工业APP”生态，推出智能制造解决方案，如数字孪生工厂、工业AIoT平台，推动企业数字化转型。其产品与服务已覆盖全球50多个国家，客户包括中石化、中海油、巴斯夫等行业巨头，成为流程工业智能化升级的核心赋能者。

7. 苏州华兴源创 苏州华兴源创科技股份有限公司（股票代码：688001）成立于2005年，是中国科创板首批上市企业，专注于半导体及检测设备领域的研发与制造。公司核心产品涵盖平板显示测试设备、半导体测试设备及新能源汽车电子测试解决方案三大板块。

在平板显示领域，其自主研发的LCD、OLED、Micro LED屏幕检测设备凭借高精度光学成像与AI算法，广泛应用于智能手机、平板电脑等消费电子产品的屏幕生产环节，客户包括苹果、三星等全球头部厂商。半导体测试设备方面，公司推出晶圆测试机、芯片分选机等产品，支持5G通信、AI芯片等高精度测试需求。此外，华兴源创布局新能源汽车市场，开发的车载电池管理系统（BMS）测试设备和自动驾驶传感器检测系统，助力特斯拉、宁德时代等企业提升产品可靠性。公司累计获得专利超600项，以"自主研发+国际化服务"模式推动中国高端检测装备的进口替代，持续赋能全球智能制造产业链升级。

8. 深圳赛意信息

深圳赛意信息作为国内领先的数字化转型服务商，其自主研发的MES（制造执行系统）以"智能制造中枢"为核心定位，深度契合中国制造业升级需求。该系统覆盖生产计划排程、工艺管理、质量追溯、设备物联等全流程模块，采用微服务架构实现敏捷部署，通过工业大数据平台实时采集分析产线数据，显著提升OEE设备综合效率。 赛意MES强调供应链协同，通过智能物流调度与AGV联动，缩短物料周转时间。其动态库存预警功能可降低原材料积压风险20%-40%。

9. 华为FusionPlant 华为FusionPlant MES是面向智能制造领域的核心工业软件，依托华为云工业互联网平台FusionPlant，为企业提供全流程数字化生产管理解决方案。该系统深度融合云计算、AI、5G等技术，实现生产计划排程、过程监控、质量追溯、设备管理等核心功能的智能化升级。通过实时数据采集与多维度分析，MES可精准优化生产节拍、降低资源浪费，帮助工厂构建透明化、柔性化的制造体系。 产品采用云边端协同架构，支持快速部署与弹性扩展，兼容主流工业协议及第三方系统集成。其AI算法引擎可动态调整生产策略，例如智能排产规避瓶颈、缺陷检测预判质量风险。同时，基于数字孪生技术构建虚拟工厂，实现物理世界与数字模型的双向映射。目前已应用于汽车、电子、装备制造等行业，助力企业提升20%+生产效率，缩短30%订单交付周期，加速工业4.0转型进程。

10. 施耐德电气 施耐德电气MES（制造执行系统）是面向工业数字化转型的核心解决方案，旨在打通生产运营与管理层数据壁垒，实现制造全流程的透明化、智能化管控。该产品基于EcoStruxure平台开发，深度融合工业物联网（IIoT）、大数据分析与AI技术，能够实时采集产线设备、物料、人员等数据，并通过可视化看板动态监控生产进度、设备OEE（综合效率）及质量指标。 其模块化设计支持柔性配置，覆盖生产排程、工艺管理、质量追溯、能源优化等核心场景，尤其擅长处理离散制造与流程工业的复杂需求。系统提供标准化API接口，可无缝集成ERP、PLM等上层系统及自动化设备，助力企业构建端到端数字化价值链。目前已在汽车、电子、食品医药等行业落地应用，帮助客户提升产能15%-30%，降低质量损失20%以上，同时满足ISO、GMP等严格合规要求。施耐德电气凭借全球化服务网络与本土化实施经验，为企业提供从规划到落地的全生命周期支持。

二、MES系统建设数字工厂的四大路径

全流程数据贯通，打破信息孤岛

通过构建制造执行系统（MES）与企业资源计划（ERP）、产品生命周期管理（PLM）等核心业务系统的深度集成架构，我们实现了从客户订单到产品交付的全流程数字化闭环管理。具体而言，在工业物联网（IIoT）层，通过在关键生产设备部署智能传感器网络，实时采集设备运行参数（如主轴转速、温度振动、能耗数据等），并通过边缘计算节点进行数据清洗与特征提取；在制造执行层，MES系统通过与ERP的订单数据接口获取生产计划，结合PLM系统的工艺参数库自动生成作业指导书，同时通过OPC UA协议将实时设备数据与工单信息进行动态匹配；在管理层，系统自动生成多维度的产能利用率分析看板（包括OEE设备综合效率、工单达成率、质量合格率等关键指标），并通过可视化大屏实现车间级到集团级的穿透式管理。这种端到端的数字化集成不仅消除了传统人工记录可能导致的15%-20%数据误差，更使订单交付周期缩短30%以上，真正构建起覆盖"计划-排程-执行-监控-追溯"的智能制造数据闭环体系。

智能排产与动态调度

基于制造执行系统（MES）的智能排产引擎，系统通过整合实时生产数据构建多维度排产模型。该算法核心采用多目标优化算法，在设备运行状态（OEE）、物料库存水位（WIP）和客户订单交期（DDL）三重约束条件下，自动生成满足资源平衡、成本最优、效率最高的生产计划方案。

当发生突发性订单插入（Rush Order）或设备异常停机（MTTR）时，系统通过实时数据总线获取最新生产态势，基于预设的智能调度规则集（包含最短加工时间优先、临界比动态调整等策略），在30秒内完成工序级的生产重排程。通过动态调整工单优先级、优化设备负荷分配、智能启用替代工艺路线等策略，实现全要素生产资源的再平衡，确保关键客户订单达成率（OTD）始终维持在98%以上。

该调度机制特别设置了生产扰动评估模块，当检测到交期偏离风险时，自动触发多级预警机制（设备级→产线级→工厂级），同步推送备选方案至决策端，支持人工介入的混合调度模式。通过数字孪生技术进行虚拟试运行验证，确保每个调度决策在缩短生产周期的同时，维持设备综合效率（OEE）不低于85%，实现柔性生产和刚性交付的有机统一。

质量追溯与工艺优化

构建从原材料到成品的全链路追溯体系。通过SPC（统计过程控制）分析关键工艺参数，自动触发质量预警。历史数据沉淀为工艺知识库，辅助工程师优化加工参数。

设备全生命周期管理

集成TPM（全员生产维护）模块，实时监控设备OEE（综合效率）。基于振动、温度等数据预测部件寿命，制定预防性维护计划，减少非计划停机损失。

结语

数字工厂不是简单的设备联网，而是通过MES系统实现“数据驱动决策”的深度变革。国内厂商正从单一功能向平台化、智能化方向演进，企业需结合行业特性选择适配方案，分阶段推进数字化落地。

免责声明 ：本文内容基于公开资料整理，不构成投资建议。